巖鑫冶煉公司礦熱爐項目可行性研究報告(編輯修改稿)

　

【文章內容簡介】 40t/a 4） NaOH（ 40％）用量 800t/a b、產品 1）煤氣 煤氣數(shù)量 10 104 N m3/h 煤氣溫度 36℃ 煤氣壓力 （表） 煤氣中的雜質含量 名稱 焦油 氨 H2S HCN 萘 g/ Nm3 微量 2)廢水 16t/h 3)硫磺產品 900t/a D、 工藝流程說明 來自冷鼓工段的粗煤氣進入脫硫塔下部與塔頂噴淋下來的脫硫液逆流接觸洗滌后，煤氣 H2S 含量小于 ，煤氣經捕霧段除去霧滴后全部送交各用戶發(fā)電廠。脫硫液各自單獨再循環(huán)使用。 從脫硫塔中吸收 H2S 和 HCN 的脫硫至溶液循環(huán)槽用循環(huán)泵送至再生塔下部與空氣壓縮站來的壓縮空氣并流再生，再生后的脫硫液返回脫硫塔頂循環(huán)噴淋脫硫。硫泡沫則由再生塔頂部擴大部 分排至硫泡沫槽，再由泡沫泵加壓后送至連續(xù)熔硫釜外售。 由冷鼓來的剩余氨水經與從蒸氨塔底來的蒸氨廢水再氨水換熱器換熱、加堿后，進入蒸氨塔。在蒸氨塔中被蒸汽直接蒸餾。蒸出的氨氣入氨分縮器，用循環(huán)水冷卻，冷凝下來的液體入蒸氨塔頂回流，未冷凝的含 NH3(10%)氨氣進入氨冷卻器，用制冷水冷卻冷凝成濃氨水送至溶液循環(huán)槽作為硫脫補充液。蒸氨塔底排出的蒸氨廢水在氨水換熱器中與剩余氨水換熱后，入廢水槽，然后由廢水泵加壓經廢水冷卻器用循環(huán)水冷卻后送冷鼓、電捕工段洗滌尾氣。 （ 6） 污水處理 工序 A、 概述 在煉焦過程中產生 8～ 10t/h 的剩余氨水（工業(yè)污水），同時熱環(huán)水在循環(huán)過程中由于污染物濃度過高，進入大氣中污染大氣，循環(huán)水循環(huán)到一定程度需要更換，也產生工業(yè)污水，污水需要進行處理。 B、 污水處理方案 焦化廠的廢水其成份較復雜，其主要包括酚類、多環(huán)芳香族化合物以及含氨、氰、硫的雜環(huán)化合物等，這是一種典型的難處理的工業(yè)廢水。 其處理方案： 生物化學處理 焚燒處理 我國大中型焦化廠一般普遍采用生化處理，經處理的廢氣水水質滿足焦化廠循環(huán)用水的水質要求，以實現(xiàn)廢水的零排放。 a、本工程產生的廢水及水質 需要處理的污水量 ， 生化處理規(guī)模 20t/h.。 進水的水質（混合水） COD： 20xx～ 2500mg/L BODs： 1000mg/L NH3N:150mg/L 酚： 1800mg/L(低溫干餾酚含量較高 ) 硫化物： 30mg/L HCN:10mg/L SS:210mg/L 油： 300mg/L b、污水處理流程如下： 污水 斜管隔油池 調節(jié)池 缺氧池 好氧池 中間沉淀池 接觸氧化池 最終沉淀池 回收利 用（循環(huán)） 流程簡述如下： 污水首先進入斜管隔油池進行隔油處理，除去重、輕焦油，后進入氣浮池進行 氣浮 進行 氣浮 處理，去除水中乳化油及膠狀油。氣浮池出水進入調節(jié)池調節(jié)水質水量后，進入缺氧池及好氧池進行生化處理，去除大部分氨、氮及 COD、 BOD 等。 出水經沉淀池沉淀后進入接觸氧化池進一部處理，去除水中的有害物質。 設計在耗氧池及接觸氧化池內鼓入足夠的空氣，以滿足生化處理的需 求，出水經沉淀池沉淀后，回收用作生產用水。 剩污泥經壓濾機脫水后摻入煤中可供鍋爐燃燒。 主要處理參數(shù)： 1）調節(jié)池：水力停留時間 20h 2）缺 氧池：水力停留時間 1h 實際 消化液回流比 6： 1 3）好氧池：水力停留時間 22h 實際 ,氣水比 60： 1。污泥回收比 100％ 4）接觸氧化池：水力停留時間 9h 氣水比 20： 1 5）事故水池：設計 200 m3事故水池一座，確保正常情況下廢水不外排。 6）處理效率： 懸浮物＞ 70％ 油＞ 95％ COD＞ 90％ BODs＞ 90% 酚＞ 99％ 氧化物＞ 95％ 硫化物＞ 98％ NH3＞ 85% 7)出水水質 懸浮物≤ 50mg/L 油≤ 10 mg/L COD≤ 150 mg/L BODs≤ 100 mg/L 酚≤ 氧化物≤ 硫化物≤ 1 mg/L NH3≤ 25 mg/L （ 7） 蘭炭 生產原料、輔助材料及燃料和動力消耗 序號 項目名稱 單位 指標 備注 一 產品名稱和生產規(guī)模 萬噸 /年 1 蘭炭 60 2 副產粗煤焦油 3 3 煤氣 5 104 二 年操作日 天 330 三 主要原輔材料、燃料用量 1 塊煤 萬 t / a 2 磷酸氫二鈉 t/a 6 3 新鮮水 t /小時 20 4 循環(huán)水 立方 /小時 5 蒸汽 t /小時 3 6 供電 裝機容量 kW 2200 年耗電量 Kwh/a 106 技術方案 總體方案 石灰生產規(guī)模： 30 萬噸／年（ 12 100t/d 雙套筒氣燒石灰窯） 年生產天數(shù)： 330 天 生產原理 CaCO3 = CaO + CO2 將石灰石加熱分解后就產生石灰和放出二氧化碳， 最古老的方法即是在石灰窯中利用燃料煤加熱分解，沿用了大約幾千年。 近年來由于石灰應用領域的擴大，以及人們對石灰質量的要求提高，才出現(xiàn)了新的石灰窯生產方法，但其根本的原理是一樣的。 環(huán)形套筒窯煅燒工藝說明 豎窯結構簡圖說明 序號 說明 1 料車 2 布料系統(tǒng) 3 料位探尺 4 窯殼及耐火內襯 5 上內套筒 6 下內套筒 7 上燒嘴平臺 8 下燒嘴平臺 9 上燃燒室 10 下燃燒室 11 出灰機 12 出灰臺 13 窯底料倉 14 振動出灰機 15 循環(huán)氣體入口 16 拱橋 17 內套筒冷卻空氣導管 18 下環(huán)管（助燃空氣環(huán)管） 19 噴射管 20 燒嘴 21 循環(huán)氣 體管 22 廢氣管 23 換熱器 24 上環(huán)管（驅動空氣環(huán)管） 25 PZ 預熱帶 26 UB 上部逆流煅燒帶 27 MB 中部逆流煅燒帶 28 PF 下部并流煅燒帶 29 CZ 冷卻帶 環(huán)形套筒豎窯工藝流程 ： 原料場的石灰石，通過受料斗、皮帶和振動篩進入原料倉，再把膠帶輸送機從原料倉輸送來的石灰石原料，經稱量斗稱量后裝入料車（ 1）內， 4t卷揚機將料車提升至環(huán)形套筒豎窯窯頂，將料車內的石灰石加入窯頂布料系統(tǒng)（ 2），通過旋轉布料器進入窯內。在窯頂設 一料位探尺（ 3）顯示窯內的料位。布料系統(tǒng)設有密封閘門，他與旋轉布料器下部的料鐘互鎖，可以避免在向窯內加料時外界空氣的進入。后物料經過窯內的預熱帶（ PZ）、上部逆流煅燒帶（ UB）、中部逆流煅燒帶（ MB）、下部并流煅燒帶（ PF）和冷卻帶（ CZ），通過出灰機（ 11）和出灰臺（ 12）進入窯底料倉（ 13），最后由振動出灰機（ 14）排出窯外，再由膠帶輸送機送至下一道工序。 環(huán)形套筒豎窯是由窯體鋼外殼及耐火內襯（ 4）和與其同心布置的上、下內套筒（ 6）組成。豎窯設有上、下兩層燃燒室（ 10），均勻錯開布置，燃燒室內有 耐火內襯，并通過用耐火材料砌筑的拱橋（ 16）與內套筒相聯(lián)。環(huán)形套筒豎窯煅燒所用的熱量由燒嘴（ 20）提供，燃料經燒嘴噴射進入燃燒室，燃燒產生的高溫氣體經拱橋下部形成的空間進入料層，為窯內的煅燒提供熱量。上、下兩層燃燒室將窯內分為上部逆流煅燒帶（ UB）、中部逆流煅燒帶（ MB）、下部并流煅燒帶（ PF）。 由于上燃燒室（ 9）提供的助燃空氣量不足，只有 50%左右，因此，在上燃燒室的中部逆流煅燒帶的煅燒為不完全燃燒。不完全燃燒的煙氣中含有一定的燃料，在廢氣引風機的作用下，煙氣與來自經過拱橋進入料層的過剩空氣相遇，繼續(xù)進 行完全燃燒，煅燒石灰石。由于在這兩煅燒帶中，燃燒氣流方向與物料的運行方向相反，所以稱為逆流煅燒帶。在逆流煅燒帶中，石灰石僅部分煅燒，而此時石灰石剛剛開始分解，需要大量吸收熱量，故不會在逆流煅燒帶產生過燒。 在上部煅燒帶完全燃燒后的煙氣在廢氣引風機的作用下繼續(xù)向下流動，在窯頂氣量調節(jié)閥的分配下，約 70%的煙氣進入內套筒（ 5）與窯殼（ 4）之間的預熱帶（ PZ），經過環(huán)形料層到達窯頂，并由窯頂廢氣管道（ 22）進入廢氣引風機。另外 30%的煙氣則經上內套筒（ 5）內部由管道進入換熱器（ 23），換熱后溫度降至 300℃左右再 進入廢氣管道。窯內所有廢氣都由廢氣引風機抽出，進入廢氣引風機的廢氣溫度一般在 180— 250℃左右，然后經袋式除塵器除塵達到國家廢氣排放標準后，由煙囪排入大氣。 在下燃燒室（ 10）供給燃料燃燒所需的助燃空氣是過量的，空氣過剩系數(shù)為 左右，這樣保證了煅燒溫度均勻，石灰石不會過燒。下燃燒室燃燒產生的高溫煙氣（溫度＜ 1350℃分成兩部分：一部分經過中部逆流煅燒帶、上部逆流煅燒帶流向窯頂，過程如前所述；另一部分則灰在噴射管（ 19）高速氣流所產生的負壓抽力作用下向下流動，在下燃燒室（ 10）與下內套筒的循環(huán)氣體入口（ 15）之間形成并流煅燒帶（ PF），石灰石最終是在這一區(qū)域內煅燒完成。下燃燒室產生的高溫氣體經料層煅燒石灰石后，到達下內套筒上均勻分布的循環(huán)氣體入口，進入到下內套筒內。石灰冷卻空氣則從窯底吸入，在冷卻帶（ CZ）冷卻石灰并預熱后，也由循環(huán)氣體入口進入下內套筒。這兩部分氣流混合后稱為循環(huán)氣體（其中含有可燃燒的助燃空氣）。循環(huán)氣體通過循環(huán)氣體管（ 21），在噴射管（ 19）的作用下被吸入到噴射器，在下燃燒室與燃燒氣體一同進入窯內料層，如此反復進行。循環(huán)氣體的溫度一般在 800— 900℃，環(huán)形套筒豎窯的操作通過控制循環(huán)氣體 的溫度來實現(xiàn)對窯內煅燒過程的控制。產生循環(huán)氣體的噴射管（ 19）噴射風來自上環(huán)管（ 24），是由羅茨風機供應的氣體竟換熱器（ 23）換熱后達到 450℃左右進入上環(huán)管，后經噴射器高速噴出在窯內形成下部并流煅燒帶（ PF）和循環(huán)氣體。 內套筒冷卻空氣由冷卻空氣提供，風機排出的冷卻空氣分為兩部分：一部分冷卻上內套筒（ 5）后排入大氣；另一部分則冷卻下內套筒（ 6）后自身預熱至 200℃左右，經過內套筒冷卻空氣導管（ 17）進入到下環(huán)管（ 18），作 為燒嘴的助燃空氣。 下內套筒循環(huán)氣體入口（ 15）與出灰機（ 11）之間是冷卻帶（ CZ） ，煅燒好的石灰在這里得到冷卻后，經出灰機（ 11）和出灰臺（ 12）存入窯底料倉（ 13）。 原料 環(huán)形套筒豎窯所用原料為經破碎、篩分后粒度為 40～ 80mm合格的石灰石。為獲得優(yōu)質的活性石灰，要求提供的石灰石是致密細晶粒結構，少熱爆裂塊，成分均勻穩(wěn)定。其理化性能指標為： 名稱 粒度（ mm） 化學組成（ %） Cao SiO2 MgO Al2O3 Fe2O3 S P 石灰石 40～80 ≥54 ≤ ≤ ≤ ≤ ≤ 痕跡 物料平衡 平衡計算參數(shù)： （ 1）環(huán)形套筒窯生產能力： 100t/d 12 臺 （ 2）環(huán)形套筒窯年工作日： 330 天（每天 3 班 8 小時制）； （ 3）環(huán)形套筒窯年出窯石灰量： 300000t； （ 4）環(huán)形套筒窯入窯的單位原料消耗量： 石灰石 /t 石灰； （ 5）原料石灰石篩分損失率： 8%； （ 6）生石灰篩分粉灰率： 10%。 用水 窯區(qū)用水主要為工業(yè)清水與生活用水，用水的 PH 值為 7～ 8。每座窯供水管線系統(tǒng)的設計能力要求提供 30～ 50m3/h 的水，水的供應壓力在標高177。 處為 。供 水主要應用與風機軸承的冷卻、現(xiàn)場的清洗和耐火材料的修補，供水要求風機軸承冷卻為連續(xù)用水，其余為間斷用水。 壓縮空氣 壓縮空氣管線設計能力要求提供 30m3/min 壓縮空氣，主要用來吹掃燃燒系統(tǒng)的積灰，驅動氣動閥門以及為維修時預留的接口管。壓縮空氣必須經過凈化且不含有油和水。 氮氣 (或蒸汽 ) 氮氣 (或蒸汽 )主要用于豎窯投產前或進行豎窯檢修工作之前，對煤氣管道的吹掃。氮氣 (或蒸汽 )入口位于煤氣主管道沿煤氣流動方向緊接手動切斷閥之后。 氮氣 (或蒸汽 )的用量根據(jù)煤氣 管道輸送的距離而定，一般約為： 6～7Nm3/min，且必須在離氮氣 (或蒸汽 )入口不遠處有足夠的貯存量。對送至煤氣主管道氮氣 (或蒸汽