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氧化鋁廠工藝知識簡介(編輯修改稿)

2026-02-13 22:38 本頁面

　

【文章內容簡介】 90度 ? 棄赤泥附堿 Na2OT 小于 5kg/t干赤泥 ? 石灰乳加入量 % ? 精液浮游物小于 15mg/l ? 液濾機濾液溫度 100105度分解車間工藝描述 ?主要包括：精液熱交換、分解分級、種子過濾等工序。 ?由沉降控制過濾來的精液溫度約 95度，進入一級板式熱交換器與分解母液進行熱交換。精液從一級板式熱交換器出來后再進入二級板式熱交換器與冷卻水進行熱交換，分解母液溫度從 5055度升高到 8587度后，送到蒸發車間原液槽。冷卻水從 35度升至 48度，送往循環水系統。 ? 從 95100度降至 6062度的精液送到種子過濾機去沖濾餅，即晶種。晶種與精液在晶種槽混合并調整固含約 800g/l，經晶種泵送到分解槽系列的 2槽。物料從首槽靠槽間的未差逐級自流到 15分解槽，15分解槽做料漿緩沖槽，多余的漿液用小循環泵返回到 14槽。分解時間 48小時左右，為提高精液產出率，設有分解中間降溫板式裝臵。 ? 氫氧化鋁漿液從 14分解槽上部自流到種子過濾。漿液經立盤過濾機分離，濾餅卸入晶種槽中，分解母液經真空受液槽分離后進入到母液澄清槽中，母液在澄清槽中進一步澄清使溶液中的固體懸浮物降到 2g/l以下。澄清槽溢流進入平底母液槽，經母液泵送到板式熱交換器提高溫度后在送到蒸發車間。 ? 另有部分母液經泵送往分解分級系統，澄清槽底流經泵送到種子過濾溢流槽，經泵送回15分解槽。用液下泵從 13分解槽頂部抽出部分漿液用分解母液稀釋后進入水利旋流器進行分級，粗顆粒進入旋流器底流經母液稀釋后自流到成品過濾飼料槽，旋流器溢流仍然返回到 13分解槽中。分解主要工藝技術條件 ? 分解首槽溫度 6062度 ? 分解首槽固含 800 ? 晶種應具有的質量附液率小于 20% ? 粒度：小于 45u7%15% ? 分解槽容許攪拌裝臵停電時間小于 30min ? 精液產出率大于 85kg/m3精液 ? 分解時間大于 48小時 ? 分解末槽溫度 4850度 ? 水力旋流器進料固含 325550g/l ? 水力旋流器進料壓力 ? 水力旋流器底流固含 780g/l 最大 794g/l ? 水力旋流器底流粒度 44u 2%8% ? 立盤過濾機進料溫度 4850度 ? 母液浮游物含量小于 2g/l ? 濾餅含水率小于 20% ? 過濾機進料固含 650780g/l 焙燒工藝描述 ? 主要包括氫氧化鋁產品過濾及洗滌、氫氧化鋁倉、氫氧化鋁焙燒、氧化鋁輸送、氧化鋁倉及包裝堆棧等工序。 ? 由分解分級來的氫氧化鋁漿液經氫氧化鋁貯槽，用泵送水平盤式過濾機，對氫氧化鋁進行分離及洗滌，洗滌后濾餅含水率 6%，用膠帶輸送機將其送往焙燒爐喂料箱或氫氧化鋁倉，過濾后母液送種子過濾的錐形母液槽，氫氧化鋁洗液送赤泥洗滌工序。 ? 從氫氧化鋁成品過濾或氫氧化鋁倉來的氫氧化鋁卸入焙燒工序的 50m3喂料箱內，含水率 6%的氫氧化鋁經膠帶輸送機、螺旋喂料機送入文丘里干燥機，在文丘里干燥器內，氫氧化鋁附水被烘干，干燥后的氫氧化鋁被氣流帶入第一級旋風預熱器中，煙氣和干燥的氫氧化鋁在此進行分離，一級旋風出來的氫氧化鋁進入第二級旋風預熱器，并與熱分離器來的溫度約 1100度的煙氣混合進行熱交換，氫氧化鋁的溫度達到 320360度，結晶水基本脫除，預焙燒過的氧化鋁在二級旋風預熱器內與煙氣分離進入焙燒爐的錐底內，焙燒爐所用的燃燒空氣經預熱到 600800度從焙燒爐底部進入，燃料、預焙燒的氧化鋁及熱空氣在爐底充分混合并燃燒，氧化鋁的焙燒在爐內約。 ? 焙燒好的氧化鋁和熱煙氣在熱分離器中分離。熱煙氣經上述的兩級旋風預熱器，文丘里干燥器與氫氧化鋁進行熱交換后，溫

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