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數(shù)控技術(shù)畢業(yè)設(shè)計-典型數(shù)控銑零件十字型腔工藝分析及程序編制(編輯修改稿)

2025-12-29 10:02 本頁面

　

【文章內(nèi)容簡介】加工位置，保證同一批工件的精度的穩(wěn)定，容易獲得較高的加工精度和生產(chǎn)效率，廣泛使用于中批以上的生產(chǎn)類型。在銑床夾具中一般有：平口鉗、工藝板等。由于本設(shè)計的零件時長方形零件，故采用平口鉗夾具，在機械加工中，工件的定位和夾緊是相互聯(lián)系的兩個過程。工件在定位元件上定位好后，還需要采用一些裝置將工件牢固地壓緊，防止工件在切削力、工件重力、離心力的作用下發(fā)生位移或振動，以保證加工質(zhì)量和安全生產(chǎn)。對夾緊裝置的基本要求：夾緊既不應(yīng)破壞工件的定位，又要有足夠的夾緊力，同時不應(yīng)產(chǎn)生過大的夾緊變形，不允許產(chǎn)生振動和損傷工件表面。夾緊動作迅速，方便操作，安全省力。手動夾緊要有可能的自鎖性，結(jié)構(gòu)應(yīng)該盡量簡單，工藝性要好。確定夾緊力包括正確地選擇夾緊力的三要素，即：夾緊力的方向、作用點和大小。它是一個綜合性的問題們必須結(jié)合工件的形狀、尺寸、重量和加工要求，定位元件的結(jié)構(gòu)及其分布方式，切削條件及切削力的大小等具體情況確定。第四章零件工藝分析零件的加工路線分析在零件的機械加工中，每一個加工內(nèi)容都是借助于一定的機床、夾具和刀具來完成的。在箱體的加工中，需要采用銑床，鏜床或加工中心，需要用銑刀、鏜刀、鉆頭等刀具。需要相應(yīng)的家具或組合夾具，每一個加工內(nèi)容都應(yīng)有相應(yīng)的機床、刀具和夾具，它們與被加工的工件共同構(gòu)成了一個閉環(huán)系統(tǒng)，稱為機械加工工藝系統(tǒng)。每一個加工工藝規(guī)程都是由若干基本單元即工序組成的，而每一個工序可分為安裝、工位、工步、走刀。在機床上加工工件時，必須使工件在機床或夾具上處于某一正確的位置，這一過程稱為定位。工件定位后一般還要夾緊，以便在承受切削力時扔能保持其正確的位置。在零件圖樣和實際零件上，總要依據(jù) 一些一些指定的點、線、面來確定另外一些點、線、面的位置。這些作為依據(jù)的點、線、面就是稱為基準。根據(jù)基準的功用的不同，它可分為設(shè)計基準和工藝基準兩大類。本零件的設(shè)計基準是內(nèi)臺孔的軸線，十字凸臺的設(shè)計基準是方形上表面。底面的四個圓臺柱的設(shè)計基準是底面的平面。在加工上表面是，零件以上表面的平面作為加工基準。同軸孔的加工的主要技術(shù)要求是孔的同軸度，為保證孔的同軸度通常采用如下加工方法。 1) 鏜模法。在成批的生產(chǎn)中，采用鏜模加工，其同軸度由鏜模保證。可加工出同一軸線的兩個孔，孔的同軸度誤差可控制在 ~。 2) 利用已加工過的孔作為支承導(dǎo)向。這種方法是在前壁上加工完畢的孔內(nèi)裝入導(dǎo)向套，支承和引導(dǎo)鏜桿加工后壁上的孔。該方法適用于加工箱壁相距較近的同軸孔。 3) 采用調(diào)頭鏜法。零件開始加工時時一個比較粗糙的毛胚，首先經(jīng)過把上表面用大銑刀銑平上平面，在以銑好的平面作為定位基準，通過墊片把毛胚墊高到合理的高度經(jīng)行加工，上表面的加工以下表面的作為基準進行加工。零件的立體圖如下：首先加工零件的十字以及中間的內(nèi)臺孔，再是反面裝夾加工反面。上表面的加工工藝路線順序為：一、用大銑刀銑平表面。二、采用中心鉆、小鉆頭鉆通孔；三、用銑刀銑出十字大概輪廓，內(nèi)孔的加工以銑代鉸，加工出符合圖紙要求的精度。四、用小銑刀將十字外形按要求銑出，以及精加工。在用銑刀銑十字外形的刀具軌跡如下：這是采用直徑為 8mm 的立銑刀走出十字軌跡，倆孔的光潔度為，精度等級達到 IT9 級。圖中的外圍軌跡就是粗加工十字外形的路線，刀具的選用在本次的零件加工中所需要用到的刀具有立銑刀、中心鉆、鉆頭等。刀具的合理選用可以對零件的加工精度產(chǎn)生影響，為了讓工件的精度達到要求，通過選擇合理的刀具無疑是一種好方法。為保證加工質(zhì)量，工件在粗加工時切除金屬較多，切削力、裝夾力大，切削熱量多，加工后應(yīng)力要重新分布，由此而引起的工件變形較大，需要通過半精加工和精加工來糾正。刀具的選擇是數(shù)控加工工藝內(nèi)容中重要內(nèi)容之一，它不僅影響機床的加工效率，而且影響零件的加工質(zhì)量。所以在編程時，選擇刀具通常是要考慮機床的加工能力、工序內(nèi)容、零件的材料等。為了減少加工時間，這里采用工序集中，一把刀具的加工內(nèi)容盡量在一次性的加工完，這不僅可以提高生產(chǎn)效率，還可以減輕勞動強度。刀具卡切削用量的確定與切削用量有關(guān)的因素有：生產(chǎn)率、加工質(zhì)量（主要是表面粗糙度）、刀具耐用度、機床功率、切削引起的工藝系統(tǒng)的彈性變形和振動等。切削用量的確定原則是：在綜合考慮有關(guān)的基礎(chǔ)上，先盡量取大的背吃刀量，其次是取小的進給量，最后是取合適的切削速度。但由于許多工藝因素的變化較大，故在工藝文件上一半不規(guī)定切削用量，而由操作者根據(jù)實際情況自己確定。合理選擇我切削用量的原則是：粗加工時，一般以提高生產(chǎn)效率為主，但也畢業(yè)設(shè)計數(shù)控加工刀具卡片產(chǎn)品名稱圖樣代號零件名稱十字型腔程序編號序號刀具號刀具名稱刀具補償值刀補號直徑長度半徑長度半徑長度 1 T01 立銑刀 Φ 16mm 2 T02 立銑刀 Φ 8mm 3 T03 中心鉆 Φ 10mm 4 T04 鉆頭 Φ 10mm 5 T05 鉆頭 Φ 19mm 是應(yīng)該考慮經(jīng)濟性和加工成本；半精加工和精加工時，一般應(yīng)在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟性和加工成本。在機床允許的情況下，應(yīng)以最少的進給次數(shù)切除待加工余量，最好是一次切除待加工余量，以提高生產(chǎn)效率。為了保證零件的加工精度和表面粗糙度，可留少許余量待最后加工。數(shù)控機床的精加工余量可略小于普通機床，一般取~. 銑削速度大，能提高生產(chǎn)效率。但提高生產(chǎn)效率的最有效措施是應(yīng)該盡可能采用大的背吃刀量，因為在

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