畢業(yè)設(shè)計設(shè)計說明書(編輯修改稿)

　

【文章內(nèi)容簡介】 化方向發(fā)展 模具設(shè)計中常用的繪圖軟件有 CAD、 CAXA 電子圖板，常用的三維造型和加工軟件有 PRO/E、 UG、 CAXA 機械制造工程師、 MOSTERCAM。 用于模具設(shè)計制造的計算機軟件日趨完善，并向智能化、集成化方向發(fā)展，能減少設(shè)計人員的重復(fù)勞動，提高效率。運用三維造型和加工軟件，可生成刀 6 具軌跡并輸出加工程序代碼，通過仿真進(jìn)行加工精度檢查和干涉檢查，從而保證設(shè)計和工藝的合理性。 7 第 2 章 薄板槽型零件工業(yè)性分析和工藝方案的擬定 薄板槽型零件工藝性分析 所需加工的工件名稱：薄板槽型零件 零件的生產(chǎn)批量：大批量生產(chǎn)（ 150 萬件 /年） 零件的材料： 10 鋼，厚 1mm 預(yù)計薄板槽型零件的日產(chǎn)量約為 6000 件 /天 薄板槽型零件的工件圖如圖 和圖 所示： 圖 零件三維圖 圖 零件二維圖 8 工件的工藝性分析是根據(jù)工件的圖樣，分析沖壓件的形狀、尺寸、表面質(zhì)量等是否符合沖壓工藝要求。沖壓工藝一般具有生產(chǎn)效率高、質(zhì)量穩(wěn)定、成本低以及可加工復(fù)雜形狀工件等一系列優(yōu)點。 薄板沖槽模具 薄板槽形落料成形模。根據(jù)零件進(jìn)行復(fù) 合模設(shè)計，圖 為零件三維圖，圖 為薄板槽型零件圖。零件材料為 10 鋼，厚度 t=1mm。材料 10 號鋼塑性、韌性很好，易冷熱加工成形，正火或冷加工后 切削加工性能 好，焊接 性優(yōu)良，無回火脆性，淬透性和淬硬性均差。 制造要求受力不大、韌性高的零件，如汽車車身、貯器、深沖壓器皿、管子、墊片等，可用作冷軋、冷沖、冷鐓、冷彎、熱軋等工藝成形，也可用作心部強度不高的滲碳件、碳氮共滲件 等。 薄板槽型零件沖壓工藝方案擬定 工藝方案確定是在對沖壓件的工藝性分析之后應(yīng)進(jìn)行的重要環(huán)節(jié)。確定工藝方案主要是確定各次沖壓加工的工序性質(zhì)、工序數(shù)量、工序順序、工序的組合方式等。沖壓工藝方案的確定要考慮多方面的因素，有時還要進(jìn)行必要的工藝計算，因此實際中通常提出幾種可能的方案，進(jìn)行分析比較后確定最佳方案。 沖壓工藝設(shè)計基本內(nèi)容 工藝類型 工藝類型是指成型沖壓件所需要的沖壓工序種類，如落料、沖孔、切邊、拉伸、翻孔、脹形、整形都是沖壓加工常見的工序。結(jié)合本設(shè)計來看的話則有落料和沖孔兩種類型。 工序數(shù)量 工序數(shù)量是指不同性質(zhì)進(jìn)行相同次數(shù)的工序重復(fù)進(jìn)行的數(shù)量。工序數(shù)量的確定主要取決于幾何形狀的復(fù)雜程度、尺寸大小和精度材料沖壓成型性能、模具強度等，并與沖壓工序性質(zhì)有關(guān)。 工序順序 工序順序是指各工序的先后順序 ,主要取決于沖壓變形規(guī)律和零件質(zhì)量要求 ,如果工序順序的變更不影響托板質(zhì)量 ,則應(yīng)當(dāng)根據(jù)操作、定位及模具結(jié)構(gòu)等 9 結(jié)構(gòu)因素確定。 組合方式 一個沖壓件往往需要經(jīng)過多道工序才能完成，因此制定工藝方案時，必須考慮采用單工序模分散沖壓還是將工序組合起來采用復(fù)合模或級進(jìn)模沖壓。 沖壓工藝方 案分析和確定 方案 1：單工序?！淞?+沖槽； 方案 2：單工序?！鷽_槽 +落料； 方案 3：復(fù)合模→落料 +沖槽； 方案 4：復(fù)合?！鷽_槽 +落料； 方案 5：級進(jìn)模→落料 +沖槽； 方案 6：級進(jìn)?！鷽_槽 +落料。 分析比較上述 6 種方案，可以看出： （ 1）方案 1：此方案為單工序模，用此方案生產(chǎn)零件尺寸和厚度不受限制，生產(chǎn)設(shè)備維護(hù)成本低，且生產(chǎn)操作較為方便。但是，這個方案的缺點有沖件精度低、沖件平整度差、生產(chǎn)率低，適合中小批量生產(chǎn)，并且不安全，需采取安全措施。結(jié)合本設(shè)計來看，本設(shè)計為大批量 生產(chǎn)的薄板槽型零件，而方案 1 生產(chǎn)率低，故排除方案 1。 （ 2）方案 2：同方案 1 都為單工序模，唯一不同的就是工序的順序相反。因此，結(jié)合本設(shè)計生產(chǎn)大批量薄板槽型零件的條件可知，本方案不適合生產(chǎn)托板。 （ 3）方案 5：本方案為級進(jìn)模，工序順序為先落料后沖槽。本方案生產(chǎn)產(chǎn)品的優(yōu)點有工序間可自動送料，故生產(chǎn)率高，可以使用高速壓力機，沖件小時多排沖壓法應(yīng)用較多，模具制造的工作量和成型較復(fù)合模低，適合沖件大批量生產(chǎn)，而且安全性高。 級進(jìn)模生產(chǎn)的缺點有沖件精度為 IT13~IT10 級，精度較低，且沖件平整度較差，質(zhì)量要求高 時需要校平。 結(jié)合本設(shè)計要求看，可以查出本設(shè)計精度要求為 IT7 級，故方案 5 的精度達(dá)不到要求，所以排除方案 5。 10 （ 4）方案 6：本方案和方案 5 都是級進(jìn)模，只是工序順序相反。因本設(shè)計的精度要求為為 IT7 級，故方案 6 也被排除。 上面分析了方案 方案 方案 5 和方案 6，即單工序模和級進(jìn)模都不滿足該薄板槽型零件的生產(chǎn)要求。下面繼續(xù)分析方案 3 和方案 4： （ 5）方案 3：本方案是復(fù)合模生產(chǎn)，工序順序是先落料后沖槽。本方案生產(chǎn)優(yōu)點有沖件精度高，為 IT10~IT7 級；沖件平整，適合大批量生產(chǎn)。 方案 3 的生產(chǎn)缺 點有：操作時出件較為困難，速度不宜太高；安全性較差需采取安全措施。 結(jié)合本設(shè)計的要求即厚度 t=1mm，材料為 10 鋼，生產(chǎn)批量為大批量生產(chǎn)，精度要求為 IT7 級的薄板槽型零件，本方案滿足其生產(chǎn)要求，故暫時保留方案 3。 （ 6）方案 4：本方案和方案 3 都是復(fù)合模生產(chǎn)，具有相似的優(yōu)點和缺點，所以也滿足本設(shè)計的要求。但是，它們唯一的區(qū)別就是工序相反，本方案為先沖槽后落料。 針對方案 3 和方案 4 的復(fù)合模生產(chǎn)，因為都滿足本設(shè)計的要求，本著最優(yōu)原則對它們進(jìn)行比較。由于它們唯一的區(qū)別是工序順序相反。 因為一般多工序沖壓時，有 落料和沖槽，則先落料后沖槽能夠減少定位誤差和避免換算尺寸。 綜上所述，故選擇方案 3 即復(fù)合?！淞?+沖槽。 11 第 3 章 工藝參數(shù)的計算 毛坯尺寸的計算 排樣 排樣是指沖裁件在條料、帶料或板料上的布置方法。合理的排樣和選擇適當(dāng)?shù)拇钸呏?，是提高材料利用率、降低成本和保證沖件質(zhì)量及模具壽命的有效措施。 排樣的方式 排樣的方式有多種多樣。有直排、斜排、直對排和混合排的廢料排樣，模具沿工件全部外形進(jìn)行沖裁，工件周邊都留有搭邊。這種排樣能保證沖裁件的質(zhì)量，沖模壽命也長，但材料 利用率低。有少廢料和無廢料排樣，這兩種排樣方式對節(jié)省材料具有重要意義，并有利下一次沖裁多個工件，故可以提高生產(chǎn)率。同時因沖裁周邊減少，又可簡化沖模結(jié)構(gòu)和降低沖裁力。但采用少廢料和無廢料排樣時，由于條料寬度的公差以及條料導(dǎo)向與定位所產(chǎn)生的誤差，使工件的質(zhì)量和精度較低。 考慮到操作方便及使模具結(jié)構(gòu)簡單，故該零件采用直排的有廢料排樣。這種排樣方式能保證沖裁件的質(zhì)量，沖模壽命也長，但材料利用率相對較低。如下圖 所示。 搭邊 搭邊是指排樣時沖裁件之間以及沖裁件與條料側(cè)邊之間留下的工藝廢料。搭邊的作 用是補償條料的定位誤差和剪板誤差，確保沖壓出合格零件。搭邊還可以保持條料有一定的剛度，便于送料。搭邊是廢料，從節(jié)省材料出發(fā)，搭邊值應(yīng)愈小愈好。搭邊過大，材料利用率低；但過小的搭邊，容易造成搭邊的強度和剛度不夠，沖裁時容易翹曲或被拉斷，不僅會增加沖裁件毛刺，有時甚至單邊拉入模具間隙，造成沖裁力不均勻，損壞模具刃口擠近凹模。一般來說，搭邊值是由經(jīng)驗確定的?？蓞⒄铡稕_模設(shè)計應(yīng)用實例》中表 216 列出了沖裁時常用的最小搭邊值。 12 按《沖模設(shè)計應(yīng)用實例》表 216 查得最小搭邊值： mma 2? ， mma ? 條料寬度： mmb 79? 步距： ??? mm 材料的利用率 沖裁件的實際面積與所用板料面積的百分比叫材料利用率，它是衡量合理利用材料的經(jīng)濟(jì)性指標(biāo)。排樣時，在保證工件質(zhì)量的前提下，主要考慮如何提高材料的利用率。材料利用率的計算公式如下： 計算沖裁件的面積 A： ? ?? ? 222 mm7864mm1055861025586 ?????? ?＋＋＋A 一個步距的材料利用率 : %100bhn ?? A? (31) 式中： A—— 一個步距內(nèi)沖裁件的實際面積 n—— 一個步距內(nèi)沖裁件數(shù)目 b—— 條料寬度 h—— 步距 所以該零件的一個步距的材料利用率： 92 .6%% mm78641%100bhn 2 ??????? A? 圖 排樣圖 13 各部分工藝力的計算 工藝力主要包括沖裁力、卸料力、推件力、頂出力、翻邊力等。 沖裁力是凸模與凹模相對運動使工件與板料相分離所需要的力。從凸模上將工件或廢料取下來所需的力稱為卸料力。從凹模內(nèi)將工件或廢料順著沖裁方向推出的力稱推件力 。從凹模內(nèi)將工件或廢料逆著沖裁方向頂出的力稱頂件力 沖裁力的計算 沖裁力是凸模與凹模相對運動使工件與板料相分離所需要的力。 按式（ 31）： Lt??沖 (31) 式中： 沖F —— 沖裁力（ N） L—— 工件外輪廓周長（ mm）， t—— 材料厚度（㎜）， ? ? —— 材料的抗剪強度（ MPa）。由表 11 查得 a300MP?? 工件外輪廓周長： ? ? ??? ?＋－－＋L 則沖裁力為： a4 7 3 4a3 0 4 MPMPF ?????沖 卸料力的計算 從凸模上卸下緊箍著的材料所需的力稱為卸料力。 按式（ 32）： 落卸卸 FKF ? （ 32） 式中： 卸K —— 卸料力因數(shù)，其值由表 查得 ?卸K 14 表 卸料力、推料力和頂料力因數(shù) 料厚 /mm 卸K 推K 頂K 鋼 ≤ ～ ＞ ～ ～ ＞ ～ ～ ＞ ～ ～ ＞ ～ 鋁、鋁合金 ～ ～ 純銅、黃銅 ～ ～ 則卸料力為： KNKNF ???卸 頂件力的計算 把落料件從凹模洞口順著沖裁方向推出去的力稱為推件力。 按式（ 33）： 沖頂頂 FKF ? （ 33） 式中： 頂F —— 推件力（ N） 頂K —— 頂件力因數(shù)，其值由表 31 查得 ?頂K 則頂件力為： KNKNF ???頂 推件力的計算 把落料件從凹模洞口順著沖裁方向推出去的力稱為推件力。 按式（ 34）： 沖推推 FKF n? （ 34） 式中： 15 推F —— 推件力（ N） 推K —— 推件力因數(shù)，其值由表 31 查得 ?推K n—— 工件卡在凹模內(nèi)的個數(shù)，取 1n? 則推件力為： KNKNF ????推 總的沖裁力計算 KNKNKNKNFFFF ??? ＋＋＋＋ 頂卸沖總 壓力中心的確定 沖裁模的壓力中心就是沖裁力合力的作 用點。沖壓時，模具的壓力中心一定要與沖床滑塊的中心線重合。否則滑塊就會承受偏心載荷，使模具歪斜，間隙不均，從而導(dǎo)致沖床滑塊與導(dǎo)軌和模具的不正常磨損，降低沖床和模具的壽命。所以在設(shè)計模具時，必須要確定模具的壓力中心，并使其通過模柄的軸線，從而保證模具壓力中心與沖床滑塊中心重合。 由于該工件為對稱的沖壓件，所以其壓力中心在于輪廓圖形的幾何中心 O點。 沖壓設(shè)備的選用 沖壓設(shè)備選擇的要求： （ 1） 所選壓力機的公稱壓力必須大于沖壓所需的總沖壓力，即： 總壓力機 ＞ FF （ 2） 壓力機的行程大小應(yīng)適當(dāng)。由于壓力機的行程影響到模具的張開高度，因此對于沖裁、彎曲等模具，其行程不宜過大，以免發(fā)生凸模與導(dǎo)板分離（導(dǎo)板模）或滾珠導(dǎo)向裝置脫開的不良后果。對于拉深模，壓力機的行程至少應(yīng)大于成品零件高度的兩倍以上，以保證毛坯的放進(jìn)和成形零件的取出。 （ 3）所選壓力機的閉合高度應(yīng)與沖模的閉合高度相適應(yīng)。即滿足：沖模的 16 閉合高度介于壓力機的最大閉合高度和最小高度之間的要求。 （ 4）壓力機工作臺面的尺寸必須大于模具下模座的外形尺寸，并還要留有安裝固定的余地。但過大的工作臺面上安裝過小尺寸的沖模時，對工作臺 面的受力條件也是不利的。 由復(fù)合模的特點，為了安全起見，防止設(shè)備超載，可按公稱壓力? ? 總壓 ～ FF ? 的原則選用壓力機。參照《沖模設(shè)計應(yīng)用實例》書末附錄 B3，可選取公稱壓力為 250KN 的開式雙柱可傾壓力機。其與模具設(shè)計的有關(guān)參數(shù)為： 公稱壓力： 250KN 滑塊行程： 65mm 最大閉合高度； 270mm 連桿調(diào)節(jié)量： 55mm 工作臺尺寸：（前后 mm左右 mm）： 370 560 墊板尺寸（厚度 mm孔徑 mm）： 50 200 模柄孔尺寸： ? ? 6040mmmm ??