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連桿零件加工(編輯修改稿)

2026-01-08 20:24 本頁面

　

【文章內容簡介】孔全部達到圖紙要求的階段，如珩磨大頭孔、精鏜小頭軸承孔等。（ 2）定位及夾緊 1）粗基準的選擇粗基準的正確選擇和初定位夾具的合理設計是加工工藝中至關重要的問題。在拉連桿大小頭側定位面時，采用連桿的基準端面及小頭毛坯外圓三點和大頭毛坯外圓二點粗基準定位方式。這樣保證了大小頭孔和蓋上各加工面加工余量均勻，保證了連桿大頭稱重去重均勻，保證了零件總成最終形狀及位置。圖 73為加工兩端面粗基準定位夾緊，圖 74 為加工連桿大、小頭定位基準面粗基準定位夾緊。 2）精加工基準采用了無間隙定位方法，在產品設計出定位基準面。在連桿桿和總成的加工中 (見圖 75)，采用桿端面、小頭頂面和側面、大頭側面的加工定位方式；在螺栓孔至止口斜結合面加工工序的連桿蓋加工中 (見圖 76)，采用了以其端面、螺栓兩座面、一螺栓座面的側面的加工定位方法。這種重復定位精度高且穩定可靠的定位、夾緊方法，可使零件變形小，操作方便，能通用于從粗加工到精加工中的各道工序。由于定位基準統一，使各工序中定位點的大小及位置也保持相同。這些都為穩定工藝、保證加工精度提供了良好的條件。（ 3）連桿加工的工藝流程連桿的加工順序大致如下：粗磨上下端面 —— 鉆、拉小頭孔 —— 拉側面 —— 切開 —— 拉半圓孔、接合面、螺栓孔 —— 配對加工螺栓孔 —— 裝成合件 —— 精加工合件 —— 大小頭孔光整加工一去重分組、檢驗。還有另一種常用的工藝流程是：拉大小頭兩端面 ——粗磨大小頭兩端面→拉連桿大小頭側定位面→拉連桿蓋兩端面及桿兩端面倒角→拉小頭兩斜面→粗拉螺栓座面，拉配對打字面、去重凸臺面及蓋定位側面→粗鏜桿身下半圓、倒角及小頭孔→粗鏜桿身上半圓、小頭孔及大小頭孔倒角→清洗零件→零件探傷、退磁→精銑螺栓座面及圓弧→銑斷桿、蓋→小頭孔兩斜端面上倒角→精磨連桿桿身兩端面→加工螺栓孔→拉桿、蓋結合面及倒角→去配對桿蓋毛刺→清洗配對桿蓋→檢測配對桿蓋結合面精度→人工裝配→扭緊螺栓→打印桿蓋配對標記號→粗鏜大頭孔及兩側倒角→半精鏜大頭孔及精鏜小頭襯套底孔→檢查大頭孔及精鏜小頭襯套底孔精度→壓入小頭孔襯套→稱重去重→精鏜大頭孔、小頭襯套孔→清洗→最終檢查→成品防銹。選擇設備工裝雙軸立式平面磨床的型號是： M7740 立式六軸鉆床的型號是： Z232；立式內拉床的型號是： L5120；立式外拉床的型號是： L5110；金剛鏜床的型號是： T7032 填寫工藝卡片如表 73 所示階梯軸加工實踐教師按工藝卡工藝示范后，學生分組完成加工任務。相關理論知識夾緊力著點的選擇；夾緊力的作用點：夾緊件與工件接觸的面積（ 1）（ 1）夾緊力應落在支承元件的支承面內，（ 2）（ 2）夾緊力作用點應落在剛性好的部位上。（ 3）（ 3）夾緊力作用點應僅可能傳近被加工表面，減少翻轉力矩，多工位加工機床與夾具組合機床是由通用部件和少量專用部件組成的工序集中的高效率專用機床。它一般采用多軸、多刀、多工序、多面、多工位同時加工。在組合機床上可以完成鉆孔、擴孔、鉸孔、鏜孔、攻絲、車削、銑削、磨削等精加工工序。與一般機床相比，組合機床具有加工效率高，自動化程度高，通用化程度高，加工質量穩定，設計制造周期短，價格便宜，改裝方便等一系列的優點。（ 1）回轉輸送：通過工作臺的回轉分度，將裝在工作臺上的工件順次送往各工位進行加工。動力部件可以立式、臥式或傾斜式安裝。用于各種復雜形狀的孔及面。通常只從一個方向進行。通常設有單獨的上下料的工位。如圖 710 （ 2）直線輸送方式：通過移動工作臺的移動和定位，帶著工件沿各工位順序逐一進行加工。動力部件可以是立式、臥式或傾斜式安裝，工位數可達到幾十個。用于各種大、中、小工件復雜形狀的孔和面。機床生產效率較低，可設或不設單獨的上下料工位。如圖 711 形的工藝措施連桿的工藝特點是：外形復雜，不易定位，大、小頭是由細長的桿身連接，剛度差，容易變形；在防止連桿變形，主要采取了以下一些措施：（ 1）（

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