上防塵罩沖壓模具設計(編輯修改稿)

　

【文章內容簡介】 =? ? ? 400? = N （ 4） 壓邊力的計算： F壓 邊 = 221[ 2 ]4 D d r P? ?? 圓（ ） = 223 .1 4 [ 7 4 4 4 .4 2 2 ] 34 ? ? ? ?（ ） = N （ 5） 最大總壓力： F總 =F落 料 +F卸 料 +F拉 +F壓 邊 = N 根據 沖壓車間小型工段現有壓力機為 250KN、 350KN、 630KN、 800KN 等，故選用 250KN 開式壓力機的壓力就足夠了。 為了簡化上模部分，可采用剛性卸料裝置。為了使拉深件更容易從上模里推出而不影響生產效率，采用打料桿裝置。 優秀畢業設計，全套設計【帶圖紙】加 97666224 6 表 21 250KN 開式壓力機參數 發生工程壓力時滑快 距上死點距離 /mm 8 固定臺和可傾式 /mm 最大封閉高度 250 行程次數 /次 1min?? 100 滑快行程 80 封閉高度調節量 / mm 70 滑快中心到床身距離 / mm 190 工作臺尺寸 左右 / mm 560 工作臺孔尺寸 左右 / mm 260 前后 / mm 360 前后 / mm 130 立柱間距離 / mm 260 直徑 / mm 180 傾斜角 30176。 模柄孔尺寸（直徑 ? 深度 ） / mm 50? 70 墊板厚度 / mm 70 工作臺墊板厚 / mm 50 優秀畢業設計，全套設計【帶圖紙】加 97666224 7 3 工藝計算 修邊余量的確定 在拉深過程中，常用材料機械性能的方向性，模 具間隙不均，板厚變化，摩擦阻力不等及定位不準等影響；面使拉深件口部或凸緣周邊不齊，必須進行修邊，故在計算毛坯尺寸時應按加上修邊余量后的零件尺寸進行展開計算。 修邊余量的數值可查表 44 和 45 因為 h/d=10/? 所以修邊余量 ? = 毛坯尺寸計算 確定拉深件毛坯尺寸計算的依據 由于板料在拉深過程中，材料沒有增減，只是發生塑性變形 。在變形過程中，材料是以一定的規律轉移的，所以應滿足以下情況。 毛坯的形狀應符合金屬在塑性變形時的流動規律。其形狀一般與拉深件周邊的形狀相似。毛坯的周邊應該是光滑的曲線而無急劇的轉折，所以，對于旋轉體來說，毛坯的形狀無疑是一塊圓板，只要求出它的直徑。 拉深前后，拉深件與其毛坯的質量不變、體積不變，對于不變薄拉深，其面積基本不變。 由于板料具有方向性以及毛坯在拉深過程中的摩擦條件不均勻等因素的影響，拉深后的工件頂端一般都不平齊，需要修邊，所以在毛坯尺寸中，應包括修邊余量。 該零件毛坯尺寸的計算 該零件為形狀簡單的旋轉體拉深件的毛坯直徑 在不變薄的拉深中，材料厚度雖有變化，但其平均值與毛坯原始厚度十分接近，因此，毛坯能展開尺寸可根據毛坯面積與拉深件面積（加上修邊余量）相等的原則求出。 毛坯直徑按下式確定 : 221 2 1 14 6 . 2 8 8D d d h rd r? ? ? ? 優秀畢業設計，全套設計【帶圖紙】加 97666224 8 = 22( 5 5 . 6 ) 4 5 8 . 8 (6 . 8 0 . 5 6 . 2 8 2 5 5 . 6 8 2? ? ? ? ? ? ? ? ?） ≈74mm 1 ( 2)hh?? ? ? ?= 毛坯面積 = 24D? = 744? = mm2 排樣 該工件排樣根據拉深工序設計。考慮到操作方便及模具結構簡單，故采用單排排樣設計，查 表得搭邊值 a= 1 ? ，但為了提高材料的利用率，此排樣取消 1a 的值，采用縱向無廢料排樣，則 條料寬： b=74mm+2a=78 mm 條料的進距為： h=74 mm 沖裁單件工件材料的利用率按公式可得： 2 100%4Dbh?? ??=% 排樣圖如圖 31 所示 優秀畢業設計，全套設計【帶圖紙】加 97666224 9 圖 31 排樣圖 確定拉深系數及拉深次數 毛坯相對厚度 t/D=? % 2% ,查表得要采用壓料圈裝置。 查表 412 得： 12?? 故 11 74 60d m D m m m m? ? ? ? ?，所以用 1 次拉深就可以成形，即可采用落料 拉深復合沖壓模 壓力中心的確 定及相關計算 為保證壓力機和模具的正常工作，應使模具的壓力中心與壓力機滑塊的中心線相重合。對于本工件，其形狀簡單對稱，壓力中心位于其輪廓圖形的幾何中心上，有模具的壓力中心能重合，可以滿足要求。 凸凹模的最小壁厚 凸凹模是復合模中的一個特殊零件。其內形刃口拉深凹模作用，外形刃口起落料凸模作用，外形按一般凸模設計，內形按一般凹模設計。設計的關鍵是要保證內形和外形之間的壁厚強度，壁太薄，易發生開裂。加強凸凹模的方法有以下幾種： （ 1） 增加有效刃口以外的壁厚。 （ 2） 采用正裝 式結構復合模，減少凸凹模模孔廢料的積存數目，減少推力。 （ 3） 凸凹模設計的關鍵在于保證內形和外形之間有一定的壁厚，使凸凹模有一定的深度。 （ 4） 對于不積聚廢料的凸凹模。其最小壁厚 m 為：落料為硬材料時 m? ,但不能小于 ；沖裁軟材料時 m? t，但不能小于 mm。 （ 5） 本零件為硬材料成形，其最小壁厚為 m? =? =。 工作部分尺寸計算 落料和拉深的凸、凹模的工作尺寸見表 31， R2mm 屬于過渡尺寸，要求不高，為簡單方便，實際生產中直接按 R2mm 作為拉深凹模該處的尺寸。實際生產中直接按 R2mm 作為拉深凹模該處的尺寸其最小壁厚 m 為：落料為硬材料時優秀畢業設計，全套設計【帶圖紙】加 97666224 10 外形按一般凸模設計，內形按一般凹模設計。 表 31 工作部分尺寸計算 尺寸及 分類 凸、凹模間 雙面間隙 尺寸偏差與磨損系數 計算公式 結果 備注 落 料 216。74 查表 得，minZ =6mm maxZ =mm ? =0.87 X= AD =( maxD XΔ ) ??? ? ? 模具制造公差是查表 所得，能滿足 ? ?m inm ax zzTA ????? TZDD AT ???? )( m in ? ? 拉 深 216。10 查表 ， Z=2mm Δ= AD =( maxD Δ ) ??? ? ? 模具制造公差是查表 所得 TZDD AT ???? )( ? ? 優秀畢業設計，全套設計【帶圖紙】加 97666224 11 4 模具的結構設計與校核 模具的設計要求和設計特點 模具設計要求 （ 1） 分析產品工藝性，擬定模具的結構。在充分保證工件質量的前提下，應以數量少、質量輕、制造和裝配方便的零件來組成模具。 （ 2） 模具上的各零部件應盡可能利用本單位現有的設備能力來制造。 （ 3） 所設計的模具的結構應盡量與現有的沖壓設備相適應。 （ 4） 模具結構應適合工件的批量生產。 （ 5） 模具結構應使安裝調試與維修盡量方便，模架及零部件應盡量選擇通用件。 模具設計特點 （ 1） 工藝計算要求有較高的準確性，拉深凸模長度的決定必須滿足工件拉深高度的要求，且拉深凸模上必須設計通氣孔。 （ 2） 第一次拉深以后的工序所用凸模高度（包括本工序中拉深工件的高度與壓邊圈的高度）比較長，選用凸模材料時需考慮熱處理時的彎曲變形。同時需注意凸模在模板上的定位要可靠。 （ 3） 在凸緣的拉深過程中，工件的高度取決于上模的行程，使用中為便于模具調整，最好在模具上設計限位柱，當壓力機滑塊在下死點位置時，模具應在限程的位置閉合。 （ 4） 設計落料 拉深 復合模時，由于落料凹模的磨損比