化工原理實習報告(編輯修改稿)

　

【文章內容簡介】 簡直就是小巫見大巫。涉及的單元操作：過濾、沉淀、冷凝、干燥、冷卻、分離、結晶等。糖廠設備類型廣，數量多，對我們的學習有很大的現實借鑒意義。篇二：化工原理認識實習報告化工原理認識實習報告一、實習目的本次實習目的在于：增加我們對生產企業的了解，使我們掌握工藝流程、設備、管理措施，設備檢修及其他許多細節方面的知識、更好的鞏固所學的化工原理知識、提高理論與實際的結合程度，同時也為今后的工作學習打下良好的基礎。二、實習流程及安排10月31號至11月6號，參觀青島石油化工廠，精細化工樓104進行清潔化工過程認識實習，進行混合酸生產認識實習，進行氣流干燥器認識實習。三、實習單位介紹青島石油化工廠主要生產裝置有：300104 t／a常減壓蒸餾、100104 t／a重油催化裂化、45 x 104 t／a重油催化裂化、60x]04t／a柴油加氫精制、2x104t／a氣體分餾、0．5104 t／a聚合及汽油脫硫醇、硫磺回收、氧化瀝青等裝置。另有與生產裝置相配套的蒸汽鍋爐、變配電站、污水處理、鐵路裝卸油、空氣分離及貯存能力為25．37 x 104 m3的原油、成品油儲罐等系統公用工程。清潔化工過程實驗室、混合酸生產實驗室、氣流干燥器認識實習實驗室均為省級重點實驗室。四、實習內容（一）參觀青島石油化工廠針對高酸原油的特點和現有裝置實際情況，采用適宜的工藝技術和設備防腐技術，將該裝置改造為各項技術經濟指標均較先進的加工高酸原油的常減壓蒸餾裝置。氣相混合物在塔上部逐漸降溫冷凝，氣體降溫冷凝要放出熱量，這部分熱量是通過回流取走的，同時從塔的不同位置采用中段回流取熱，使分餾塔形成自下而上溫度逐漸降低的溫度梯度，以便于切割出不同餾分的產品。精餾過程的實質可概括為：不平衡的汽液兩相，經過熱交換，氣相多次部分冷凝，與液相多次部分汽化相結合的過程。蒸氣由塔底進入，與下降液進行逆流接觸，兩相接觸中，下降液中的易揮發(低沸點)組分不斷地向蒸氣中轉移，蒸氣中的難揮發(高沸點)組分不斷地向下降液中轉移，蒸氣愈接近塔頂，其易揮發組分濃度愈高，而下降液愈接近塔底，其難揮發組分則愈富集，達到組分分離的目的。加氫精制的原料有重整原料、汽油、煤油、柴油和各種中間餾分油、石蠟、重油、渣制工藝流程主要包括：原料油預處理系統，反應系統，分餾系統和氣體壓縮機系統四部分。原料油與加氫生成油換熱并與從循環氫壓縮機來的循環氫混合，以氣液混相狀態進入加熱爐（有的在爐出口與循環氫混合），加熱至反應溫度360度，從上而下進入加氫反應器，反應器的催化劑分層填裝以便注入冷氫，以控制反應溫度（向催化劑層間的空間注入冷氫的量，根據反應熱的大小、反應溫度和允許溫升等因素通過反應器熱平衡來決定）。由反應器底部引出反應產物經換熱、冷卻到50度后進入高壓分離器（因為反應中生成的氨、硫化氫和低分子氣態烴會降低反應系統中的氫分壓、或氨鹽堵塞設備，對反應不利。因此反應產物進入冷卻器前注入高壓洗滌水，以便氨、部分硫化氫溶于洗滌水中，隨后在高壓分離器分出）。反應產物在高壓分離器中進行油氣分離，分出的氣體是循環氫進入分液器將攜帶的油進一步分離，經循環氫壓縮機升壓后循環使用；分出的液體產物是加氫生成油（高壓分離器中的分離過程實際上是一平衡氣化過程。），經減壓后進入低壓分離器，分出的氣體排出裝置，液相油品進入分餾塔加熱爐加熱至245oc后進入分餾塔分割為汽油和柴油。60萬噸柴油加氫精制 p103催化重整是最重要的煉油過程之一。―重整‖是指烴類分子重新排列成新的分子結構，而不改變分子大小的加工過程。重整過程是在催化劑存在之下進行的。采用鉑催化劑的重整過程稱鉑重整，采用鉑錸催化劑的稱為鉑錸重整，而采用多金屬催化劑的重整過程稱為多金屬重整。催化重整是石油加工過程中重要的二次加工方法，其目的是用以生產高辛烷值汽油或化工原料––芳香烴，同時副產大量氫氣可作為加氫工藝的氫氣來源。下面介紹催化重整的工藝裝置。p7202 e7204e7204e7207催化汽油選擇性加氫脫硫醇技術（rsds技術）催化汽油加氫脫硫醇裝置的主要目的是拖出催化汽油中的硫含量，目前我國大部分地區汽油執行國三標準，硫含量要求小于150ppm，烯烴含量不大于30%，苯含量小于1%。在汽油加氫脫硫的過程中，烯烴極易飽和，辛烷值損失較大，針對這一問題，石科院開發了rsds技術。本技術的關鍵是將催化汽油輕重組分進行分離，重組分進行加氫脫硫，輕組分堿洗脫硫。采取輕重組分分離的理論基礎是，輕組分中烯烴含量高，可達到50%以上，通過直接堿洗，辛烷值幾乎不損失。而重組分中烯烴大多是環烯烴，經過加氫后變為環烷烴，辛烷值幾乎不損失，導致重組分加氫辛烷值損失的是c7以上單烯烴和雙烯烴飽和，但以上兩種物質所占比例較小。rsds技術的另一個優點是設立了兩個反應器，第一個反應器在低溫高空速下操作，目的是將二烯烴飽和成單烯烴，防止在高溫反應條件下二烯烴聚合生膠，可以延長運轉周期。60萬噸汽油選擇性加氫制氫裝置裝置采用烴類水蒸氣制氫方法，采用的原料是煉廠干氣和水蒸氣在催化劑上進行反應，產生的氫氣在經過變壓吸附將氫氣提濃，%。主要包括以下幾個過程。(1)、干氣脫硫部分進入脫硫部分的原料氣，首先進入加氫反應器（r4001），發生將有機硫轉化為無機硫，然后再進入氧化鋅脫硫反應器（）脫氯段脫除原料中的氯，最后進入氧化鋅脫硫段，在此氧化鋅與硫化氫發生脫硫反應。，烯烴小于1%（v）、部分。(2)、轉化部分，再經轉化爐（f4001）對流段預熱，進入轉化爐輻射段。在催化劑的作用下，發生復雜的水蒸汽轉化反應，從而生產出氫氣、甲烷、一氧化碳、二氧化碳和水的平衡混合物。主要反應有: hm + nh2o = nco +（n+m/2）h2 ①co + 3h2 = ch4 + h2o△ho298 =206kj/mol ② 轉化反應是強吸熱反應，轉化爐內溫度高達900度。(3)、中變部分由轉化部分來的轉化氣進入中溫變換反應器（r4003），在催化劑的作用下發生變換反應：co+h2o=co2+h2△ho298 =％左右，同時繼續生產氫氣。中變氣經過汽包給水換熱器（、e4003）、低溫熱水換熱器（e4004）進行熱交換回收部分余熱后，再經中變氣水冷卻器（e4005）冷卻至35℃左右，經分水后進入psa部分。（二）清潔化工過程認識實習煤的精制煤的轉化作為化學芳烴的原料來源 芳烴和雜環芳烴是合成塑料、化纖、橡膠、染料、植物保護劑等化工產品所必需的基礎原料。目前,全世界芳烴的年消耗量約為3000萬噸,其中 25%來自煤的轉化。煤的一次轉化得到的液態產品通常是富含芳烴的混合物,以碳環為主,以雜環芳烴為輔。典型的煤基芳烴混合物就是煤高溫煉焦獲得的液態產品—煤焦油和粗苯。煤煉焦是目前煤的最主要的一次轉化過程。在煤焦油瀝青中,由于原料煤及加工過程常含有數量不等的雜原子,其中主要雜原子有氧、氮、硫。雜原子的存在形式不同,其熱穩定性不同,對瀝青炭化過程的影響就不同,則炭化產品——焦炭的性能也不同[1]。文萍等對減壓渣油熱轉化前后的氮分布進行了研究[2],方磊等對神華煤液化殘渣熱解過程中氮析出的規律進行了研究[3],曹欣玉等對無煙煤燃料氮的熱解析出規律進行了研究[4],周俊虎等對煤液化殘渣硫析出動態特性進行了研究[5]。徐志明等對焦爐汽油中富含氮組分進行了分離和表征[6]。但對煤焦油精制軟瀝青中雜原子氮、硫的研究相關報道甚少。本文主要研究針狀焦的原料——煤精制軟瀝青中雜原子氮、硫的分布和熱穩定性進行分析,為獲得優質的針狀焦原料提供基礎信息。現在,、焦爐氣、粗苯和煤焦油。煉焦的液態產品的獲得和加工已經有300多年的歷史,業且已經開發了從這些混合物中,例如從煤焦油和粗苯中大規模地獲得芳烴的方法。這就要將各種煤轉化工藝所得到的富含芳烴的一次產品加以分離,例如將煤固定床加壓氣化