公路工程施工組織設計方案范本-資料下載頁

　　

【正文】 備土法數量控制準確、攤土方便。備灰、鋪灰 備灰前，用壓路機對鋪開的松土碾壓1~2遍，保證備灰時不產生大的車轍，嚴禁重車在作業段內調頭。備灰前應根據灰劑量、不同含水量情況下的石灰松方干容重及石灰土最大干容重計算每延米的石灰用量。根據計算出的每延米石灰的松方用量，分兩條成梯形狀均勻地碼條備灰，并用卡尺逐段驗收數量，不準用汽車直接大堆備灰。備灰前應事先在灰條位置標出兩條灰線，以確保灰條順直。鋪灰前應在灰土的邊沿打出標線，然后將石灰均勻地鋪撒在標線范圍內，鋪灰應用人工撒鋪。拌和采用灰土拌和機拌和，鏵犁作為附助設備配合拌和。（1） 土的含水量小，應首先用鏵犁翻拌一遍，使石灰置于中、下層，然后灑水補充水份，并用鏵犁繼續翻拌，使水份分布均勻。考慮拌和、整平過程中的水份損失，含水量適當大些（根據氣候及拌和整平時間長短確定），土的含水量過大，用鏵犁進行翻拌涼曬。（2） 水份合適后，用平地機粗平一遍，然后用灰土拌和機拌和第一遍。拌和時要指派專人跟機進行挖驗，每間隔5~10米挖驗一處，檢查拌和是否到底。對于拌和不到底的段落，及時提醒拌和機司機返回重新拌和。（3） 橋頭兩端在備土時應留出2米空間，將土攤入附近，拌和時先橫向拌和兩個單程，再進行縱向拌和，以確保橋頭處灰土拌和均勻。 第二遍拌和前，宜用平地機粗平一遍，然后進行第二遍拌和。若土的塑指高，土塊不易拌碎，應增加拌和遍數，并注意下一次拌和前要對已拌和過的灰土進行粗平和壓實，然后拌和，以達到拌和均勻，滿足規范要求為準。壓實的密度愈大，對土塊的破碎效果愈好，采用此法可達到事半功倍的目的，否則既使再多增加拌和遍數也收效甚微。拌和時拌和機各行程間的搭接寬度不小于10cm。對于橋頭處拌和同樣采用先橫向拌和2個單程，再進行縱向拌和。整平 用平地機，結合少量人工整平。（1）灰土拌和符合要求后，用平地機粗平一遍，消除拌和產生的土坎、波浪、溝槽等，使表面大致平整。（2）用震動壓路機或輪胎壓路機穩壓1~2遍。（3）利用控制樁用水平儀或掛線放樣，石灰粉作出標記，樣點分布密度視平地機司機水平確定。（4） 平地機由外側起向內側進行刮平。 （5）重復（3）~（4）步驟直至標高和平整度滿足要求為止。灰土接頭、橋頭、邊沿等平地機無法正常作業的地方，應由人工完成清理、平整工作。 （6）整平時多余的灰土不準廢棄于邊坡上。 （7）要點提示 最后一遍整平前，宜用灑水車噴灑一遍水，以補充表層水份，有利于表層碾壓成型。 最后一遍整平時平地機應“帶土”作業。 切忌薄層找補。 備土、備灰要適當考慮富余量，整平時寧刮勿補。 碾壓 碾壓采用振動式壓路機和18~21三輪靜態壓路機聯合完成。（1） 整平完成后，首先用振動壓路機由路邊沿起向路中心碾壓（超高段自內側向外層碾壓），有超高段落由內側起向外側碾壓，碾壓采用大擺軸法，即全輪錯位，搭接15~20厘米，用此法震壓6~8遍，下層壓實度滿足要求后，改用三輪壓路機低速1/2錯輪碾壓2~3遍，消除輪跡，達到表面平整、光潔、邊沿順直。路肩要同路面一起碾壓。（2） 要點提示 碾壓必須連續完成，中途不得停頓。 壓路機應足量，以減少碾壓成型時間，合理配備為震動壓路機1~2臺，三輪 壓路機3~2臺。 碾壓過程中應行走順直，低速行駛。 橋頭處10米范圍內橫向碾壓。 檢驗 （1）試驗員應盯在施工現場，完成碾壓遍數后，立即取樣檢驗壓實度（要及時拿出試驗結果），壓實不足要立即補壓，直到滿足壓實要求為止。 （2）成型后的兩日內完成平整度、標高、橫坡度、寬度、厚度檢驗，檢驗不合格要求采取措施預以處理。 (3) 要點提示 翻漿、輪跡明顯、表面松散、起皮嚴重、土塊超標等有外觀缺陷的不準驗收，應徹底處理。 標高不合適的，高出部分用平地機刮除，低下的部分不準貼補，標高合格率不低于85%，實行左中右三條線控制標高。 壓實度、強度必須全部滿足要求，否則應返工處理。 接頭處理碾壓完畢的石灰土的端頭應立即將拌和不均，或標高誤差大,或平整度不好的部分掛線重直切除，保持接頭處順直、整齊。 下一作業段與之銜接處，鋪土及拌和應空出2米，待整平時再按松鋪厚度整平。橋頭處亦按上述方法處理，鋪土及拌和應空出2米，先橫拌2遍再縱拌，待整平時再按松鋪厚度整平。養生不能及時覆蓋上層結構層的灰土，養生期不少于7天，采用灑水養生法，養生期間要保持灰土表面經常濕潤。養生期內應封閉交通，除灑水車外禁止一切車輛通行。有條件的、對7天強度確有把握的，灰土完成后經驗收合格，即可進行下道工序施工，可縮短養生期；但一旦發現灰土強度不合格，則需返工處理。水泥穩定砂基層路拌法施工 材料要求 砂、水泥除滿足規范要求外，施工中控制點為： （1）水泥，普通硅酸鹽水泥、礦渣水泥和火山灰質硅酸鹽水泥均可，終凝時間應在6小時以上，宜采用325水泥。快硬、早強水泥以及受潮結塊變質的水泥不得使用。 （2）砂，為使水泥砂具有較好的強度，所采用的砂應具有一定的級配，最大粒徑不超過16mm（方孔篩）。 （3）水，凡可用于飲用的水，均可用于水泥穩定砂施工。遇有可疑水源時，應進行試驗鑒定。 準備下承層 （1）水泥穩定砂施工前，應對路槽進行嚴格驗收，驗收內容除包括壓實度、彎沉、寬度、標高、橫坡度、平整度等項目外，還必須進行碾壓檢驗，即在各項指標都合格的路槽上，用18~21T壓路機連續碾壓2遍，碾壓過程中，若發現土過干、表層松散，應適當灑水繼續碾壓；如土過濕，發生翻漿、軟彈現象，應采用挖開晾曬、換土、外摻劑等措施處理。路基必須達到表面平整、堅實、沒有松散和軟弱點，邊沿順直，路肩平整、整齊。 （2）按要求設置路面施工控制樁。 備砂、鋪砂 備砂前應用土培好路肩，路肩厚度與結構層相同。備砂、鋪砂分兩種方法：（1） 用汽車直接堆方備砂按照每平米的松砂用量及每車的運土量，用石灰粉標出每車的卸砂位置（劃出方格），直接整齊地卸砂于路槽上。但須注意備砂時縱向必須成行，每車的運砂量要基本準確。該方法有利于機械化施工，但備砂數量不易準確控制。鋪砂時，先用推土機大致推平，然后放樣用平地機整平，清余補缺，保證厚度一致，表面平整。（2）碼條備砂 用拖拉機等小型機械備砂可采用此方法。 按照每延米的松砂用量，分兩條成梯形狀均勻在碼條于路槽上，用卡尺逐段驗收備砂數量。 備砂時應在備砂位置用石灰粉標出兩條標線（碼條的邊沿位置），保證備砂順直，碼條應均勻、數量準確。鋪砂時可直接用平地機均勻地將砂鋪開，保證表面平整、厚度一致。此備砂法數量控制準確，攤鋪方便。 砂攤平后，考慮拌和、整平過程中的水份損失，要補充水分至略大于最佳含水量（根據氣候及拌和整平時間長短確定）。 撒水泥 應根據實驗室配比計算出單位面積的水泥用量，用石灰粉劃出格線，將水泥置于格內（每格內最多備2袋水泥，格的大小由計算確定），然后再開袋鋪撒，將水泥均勻地鋪散在格線范圍內。 拌和 采用灰土拌和機拌和。 拌和時要指派專人跟機進行挖驗，每間隔5~10米挖驗一處，檢查拌和是否到底。對于拌和不到底的段落，及時提醒拌和機司機返回重新拌和。第一遍拌和滿足不了均勻性的要求時應進行第二遍拌和，拌和前，宜用平地機粗平一遍，然后實施第二遍拌和。一般完成二次拌和即可滿足要求。拌和時各行程之間的搭接寬度不小于10cm。 整平 用平地機，結合少量人工整平。 （1）水泥砂拌和符合要求后，用平地機粗平一遍，消除拌和產生的土坎、波浪、溝槽等，使表面大致平整。 （2）用震動壓路機或輪胎式壓路機穩壓1~2遍。 （3）利用控制樁用水平儀或掛線放樣，石灰粉作出標記，樣點密度視平地機司機水平來確定。 （4）平地機由外側起向內側進行刮平。 （5）重復（3）~（4）步驟直至標高和平整度滿足要求為止，注意水泥砂接頭、橋頭、邊沿等平地機無法正常作業的地方，應由人工完成清理、平整工作。 （6）整平時多余的水泥砂不準廢棄于邊坡上。 （7）要點提示 最后一遍整平前，宜用灑水車噴灑一遍水，以補充表層水份，有利于表層碾壓成型。 最后一遍整平時平地機應“帶砂”作業。 切忌薄層找補。 備砂、水泥時適當考慮富余量，整平時寧刮勿補。 碾壓 碾壓采用振動式壓路機和18~21三輪靜態壓路機聯合完成。 （1）整平完成后，首先用振動壓路機由路邊沿起向路中心碾壓（超高段自內側向外側碾壓），碾壓采用大擺軸法，即全輪錯位，搭接15~20厘米，用此法震壓6~8遍，下層壓實度滿足要求后，改用三輪壓路機低速1/2錯輪碾壓2~3遍，消除輪跡，達到表面平整、光潔、邊沿順直，路肩一同碾壓。 （2）要點提示 碾壓必須連續完成，中途不得停頓。 壓路機應足量，以減少碾壓成型時間，合理配備應為震動壓路機1~2臺，三輪壓路機3~2臺。 碾壓過程中應行走順直，低速行駛。 橋頭處10米范圍內橫向碾壓。 水泥砂從拌和至結構層碾壓成開型 的延遲時間不得超過規范規定的4小時。要求施工安排一定要緊湊，設備要充分，盡量縮短拌和、整平、碾壓的時間。 雨天不得進行水泥砂的施工。 檢驗 （1）試驗員應盯在施工現場，完成碾壓遍數后，立即取樣檢驗壓實度（要及時拿出試驗結果），壓實不足要立即補壓，直到滿足壓實要求為止。 （2）成型后的2日內完成平整度、標高、橫坡度、寬度檢驗，檢驗不合格的必須采取措施預以處理。 （3）要點提示 翻漿、輪跡明顯、表面松散、砂粒徑超標等有外觀缺陷的不準驗收，應徹底處理。 標高不合適的，高出部分用平地機刮除，低下的部分不準貼補，標高合格率不低于85%，實行左中右三條線控制標高。 壓實度、強度必須全部滿足要求，否則應返工處理。 接頭處理 碾壓完畢后的水泥砂端頭應立即將拌和不均或標高誤差大，或平整度不好的部分掛線重直切除，保持接頭處順直、整齊。下一作業段與之銜接處，鋪砂及拌和應空出2米，待整平時再按松鋪厚度整平。 橋頭處亦按上述方法處理，鋪土及拌和應空出2米，先橫拌2遍再縱拌，待到整平時再按松鋪厚度整平。 灑水養生 水泥砂碾壓完畢后，應及時進行灑水養生。養生是水泥穩定砂非常重要的一道工序，它直接影響結構層的成型強度和表觀質量，施工單位應設專人和專門設備進行養生。 （1）灑水養生要不少于7天，且必須保持結構層表面濕潤。 （2）養生期內（7天）除灑水車外，應徹底斷交，必須有切實禁止交通的強制措施（如設路障、專人看管等）。 （3）處于養生期間的路段，必須設置明顯的標志牌。二灰碎石基層廠拌法施工 材料要求 碎石、石灰、粉煤灰除滿足技術規范中的要求外，控制的要點是： （1）碎石：級配滿足要求，(方孔篩),不準有超粒徑的石料,不準含有山皮土等雜質。 （2）石灰：使用符合Ⅲ級以上技術指標的消石灰，存放時間不得大于1個月，消石灰必須過10mm的篩之后才能使用。 （3）粉煤灰：使用時應將凝固的粉煤灰塊打碎或過篩。粉煤灰中不準含有樹根、雜草等雜質。 準備下承層 下承層必須滿足相應的質量指標，對下承層進行徹底清掃，并適量灑水，保持下承層濕潤，同時用石灰標出兩條邊線。外側要培好路肩，中央分隔帶可不另培土，否則綠化時需挖除重新換土。 拌和 拌和設備必須由二臺200t/h以上拌合能力的拌和設備同時為一個攤鋪作業點供料才準許開工生產。 （1）粉煤灰、石灰應保持合適的含水量，要特別注意不準含水量過大造成結塊、拌和時計量失準。雨季施工粉煤灰、石灰要采取覆蓋措施。 （2）拌和設備配料，計量功能齊全、有效，料倉或拌缸前應有剔除超粒徑石料的篩子。 （3）配料準確、拌和均勻。若為0~，上料時必須碼成大堆摻和均勻后上料，不準有明顯的離析現象，隨時對集料進行篩分，及時調整材料的配比。 （4）拌和現場必須有一名試驗員控制拌和時的含水量和各種材料的配比，隨時抽查配比情況并記錄。 （5）各料斗應配備1~2名工作人員，時刻監視下料狀況，并人為幫助料斗下料，不準出現卡堵現象，否則應及時停拌。 （6）拌和時的含水量應較最佳含水量大1~2%。 運輸及攤鋪 必須全幅一次性攤鋪機攤鋪（即兩臺攤鋪機同時梯隊形作業）。 （1）用自卸汽車運料至攤鋪現場。 （2）攤鋪前應使下承層保持濕潤（用水車灑水）。 （3）使用自動找平且具有震搗夯擊功能的大功率攤鋪機攤鋪（如ABG4142弗格勒1800、2000型等）。 （4）兩側均設基準線，控制標高。 （5）攤鋪速度要均勻，攤鋪應連續，盡量避免停機現象，否則將大大影響平整度。 （6）設一名測量員隨時檢測攤鋪后的標高，出來異常馬上采取補救措施。 （7）派專人用拌和好的二灰石屑，對攤鋪后表面粗料集中的部位人工找補，使表面均勻。局部水分不合適的要挖除換填合適材料。 碾壓 宜配備震動式壓路機1~2臺、18~21靜態壓路機2~3臺、輪胎式壓路機一臺。 （1）首先用震動式壓路機靜態碾壓一遍，然后振動碾壓至壓實度（通過試驗段確定合理的碾壓遍數），18~21靜態壓路機碾壓2~3遍，達到表面密度無輪跡。 （2）碾壓應連續完成，碾壓完規定的遍數后，試驗員及時取樣檢測壓實度，壓實不足及時補壓。