供應商質量培訓課程--供應商質量管理16步程序ppt41-品質管理-資料下載頁

【導讀】通向成功的16步！1引入世界上先進的經營理念和管理系統。2培育適應全球經濟一體化進程的企業文化。3有能力、有特點和合作精神的員工。4以客戶為導向，造百姓喜愛的車。5打造在微車領域國內領先、國際有競爭力的汽車公司。*2020年在微車和小型車年產30—40萬輛。*從生產資料型微車向乘用型的微車和其他小型車發展。讓供應商自我評估以確定其是否具備基本的質量體系、合適的技。評估的要素一致。QS9000認證，并且在以下任一狀態成立的情形之下，必須進。此外，當采購部門認為具有較高風險時，也將進行潛在供應商評審。配可能產生的影響，加速“正式生產件審批”程序的執行。冊中的投產前控制計劃是一致的。現場被發現和糾正，而不影響到客戶的生產線。所有小批量供貨，加上采購部門指定的數量。制計劃，GP-12控制計劃是PPAP正式生產件審批程序的要求。之一，在達到此階段放行標準之前必須按該計劃

　　

【正文】 板、模型和 /或其它工程設計資料，使用指定的材料制造的樣件。 2 / 樣件可按某些不同于正規生產要求的方法制造，如使用軟模具、簡易工裝夾具等。 3/ 用于認證設計 1/指采用生產用模具、夾具，由中國定點供應商制造并經臺架試驗合格的零部件。 2 /其國產化率與正式生產件相同，但可采用模擬生產工藝（過程），不用生產用的機床設備，不按生產節拍生產。 3/ 用于認證國產化（與工程要求的符合性） 1/指在生產現場使用生產工裝、量具、工藝（過程）、材料、操作者、環境和工藝參數，如進給量 /速度 /節拍 /溫度 /壓力等制造的零部件。 2 / 生產樣件應抽自一批具有相當數量的生產件。 3/ 用于認證生產工藝（過程）。 產品質量先期策劃 APQP 策劃 產品設計與開發 過程設計與開發 產品與過程確認 生產 反饋、評定和糾正措施 項目批準 概念提出 /批準 樣件 試生產 投產 策劃 全球采購模式 —— 通向成功的 16步程序 ? 1— 建立共同的過程，向 SQE和 ? 供應商提供一種通用的標準 ? 化模式。 ? 2— 實現在 GM中零件提交狀態互惠。 ? 3 — 實現全球系統資源共享，有 ? 效配置 GM資源。 ? 4— 縮短產品設計、開發周期。 ? 5— 創建優質的零部件供應鏈，為整 ? 車廠提供良好的發展背景。 ? 6— 實現整車廠、供應商、客戶三贏。 ? 全球采購部 北美卡車業務部 北美卡車業務部 傳動系部 歐洲業務部 亞太業務部 拉美業務部 GM網絡圖 發貨控制 定義 目的 范圍 程序 補充遏制程序 一級發貨控制 由供應商監控的次品制程序。 防止不合格件發往主機廠并限時實施永久性整改措施。 批量生產時不合格品 PPM較高或有反復PRR等供應商 上汽通用五菱向供應商提出，供應商在發貨地遏制質 量。 調整下一階段的產品配額或暫停供整改。 二級發貨控制 由客戶控制的次品遏制程序。 防止不合格件發往主機廠并限時實施永久性整改措施。 批量生產時不合格品 PPM較高或有反復PRR等供應商 由上汽通用五菱控制的遏制程序，可在供應商、上汽通用五菱或第三方現場執行，費用由供應商承擔 暫停供整改。 取消開展新業務資格。 質量研討會與質量改進會 定義： 目的： 范圍： 程序 質量研討會 在供應商現場進行質量研討 ， 解決具體質量問題 。 SQE或其主管出席 盡快解決問題 ， 使產品質量迅速提高 ，并建立一個具備控制和持續改進質量的系統 。 任何時候 。 當某產品批量生產不合格品PPM較高 ， 或有反復PR/R， 或受發貨控制 ， 或查訪及 風險評估期間被特別指出時 。 著重于付諸實踐地有效地解決問題 ， 并采取持續改進的一系列措施 。 記錄現狀 ， 廣泛提供各種改進意見 ， 評估 、試驗并記錄改進的結果 。 質量改進會 供應商和全球采購高級管理層會議 （ 執行總監級 ） 采購部長 、 SQE或其主管出席 迅速行動解決長期未解決的質量問題 。 當以前所有改進步驟未能奏效時 ， 建議召開此質量改進會議 。 SQE陳述質量問題 、資料和已采取的措施 供應商介紹整改計劃 。 將供應商從上汽通用五菱供應商名單中除名 。 除非在質量成效和體系上作出滿意的改進 。 制定并監控整改計劃 。 全球采購 ? 定義：在全球范圍內尋找有關產品在質量 ， 服務 GMGMS全球管理系統 ? 和價格方面最具有競爭力的供應商 。 ? 目的：尋找有關產品的最佳供貨來源 。 ? A —— 因表現欠缺退出上汽通用五菱配套體系， ? ? B—— 因業績優越被推薦進入 GM其它分部。 質量成效監控 —— PPM ? 目的： ? 加強質量成效信息反饋，促進重大質量問題的改進 ? 程序：采用批量產品的百萬件不合格數 ? PPM監控并將信息反饋給供應商 ? 和相關部門以便： ? 1. 確認主要問題 ? 2. 著眼主要問題的整改來促進質 ? 量的持續改進 ? 3. 加強質量目標、期望及成效等 ? 信息交流。 ? 4. 作為定點供應商和年度優秀供 ? 應商評選依據 ? 要求： ? 上汽通用五菱對采購件的 PPM要求 ? （ 2020年） ? PPM＜ 500 ? SGM對采購件的 PPM要求 PPM＜ 250 ? ? GM對采購件的 PPM要求 PPM＜ 25 技術評審 ? 方法： 1 采購員邀請潛在供應商參加技術評審會議。 ? 2 供應商陳述有關進度、設計能力（若適用），與零件可制造 ? 性 相關的設計，質量程序，包裝與運輸等事宜 ? 3 供應商陳述在詢價要求 RFQ中所列的具體質量要求。 ? 4 供應商提供小組可行性承諾、系列工裝 /設備檢查清單、進度 ? 與可行性分析和簽署的供應商質 量要求聲明單。 ? 5 SQE評審與以往經驗教訓相關的期望。 ? 6 在技術評審結束時，采購員、 SQE、 PE完成風險評估。 ?