海港工程鋼結構防腐蝕技術規范海港工程鋼結構防腐蝕技術規范-資料下載頁

【導讀】執行本規范的規定外，還應符合國家現行的有關標準、規范。可導致金屬、環境或由它們組成的功能受到損傷。至少包含一對電極反應，且電子在外導體中傳導的腐蝕。單位時間內金屬腐蝕效應的數值。設計金屬構件時，考慮使用期內可能產生的腐蝕損耗而增加的相應厚度。不同電極在同一電解質中偶接而產生的電流所引起的腐蝕。在非指定回路上流動的電流。由雜散電流引起的腐蝕。參與電極反應，直接造成腐蝕的電流強度。金屬在給定腐蝕體系中的電極電位。沒有凈電流從研究金屬表面流入或流出時的腐蝕電位。適應于特殊目的，使金屬達到合乎要求的耐蝕性所需的腐蝕電位值之區間。為進入保護范圍所必須達到的腐蝕電位臨界值。通過降低腐蝕電位獲得防蝕效果的電化學保護。由外部電源提供保護電流所達到的陰極保護。通過防蝕措施使特定類型的腐蝕速率減少的百分數。犧牲陽極在電解質溶液中的自然腐蝕電位。當其施于底材時，能形成具有保護、裝飾或。計水位或天文潮位按表。

　　

【正文】 每 50 ㎡對照檢查一次，且每工班檢查次數不少于一次 鋼管（板）樁 抽查數量不少于鋼樁總數的 10%，且每工班不少于 1 根 注： ① 采用比較樣塊法時，每一評定點面積不小于 50 ㎜ 2。 ② 采用剖面檢測儀或粗糙度儀直接檢測時，取評定長度為 40 ㎜，在此長度范圍內測 5 點，取其算術平均值為該評定點的表面粗糙度值。 作業環境 鋼結構噴（拋）射表面清理時，環境的溫度、濕度和露點應符合設計和涂料產品的技術要求。 檢查方法 用溫、濕度檢測（記錄）儀測量施工環境的溫度、濕度，按附錄 A 露點換算表查出對應的露點，并與設計、產品技術要求和施工記錄相對照。 檢查數量 每工班至少應檢查并記錄 3 次檢測和換算結果。 表面狀態 在表面清理完成后，涂裝施工開始前，應對鋼結構的表面狀態進行檢查確認， 檢查方法 核查表面清理后的放置時間是否超出設計及標準的規定，外觀檢查鋼結構表面是否有污染或返銹。 檢查數量 逐件檢查（涂料施工前）。 防腐涂層 施工的檢驗 涂層的附著力 檢測方法 當涂層厚度小于或等于 120μ m時，可用劃格法檢查，其試驗方法 采用 《色漆和清漆劃格試驗》 GB9286； 當漆膜厚度大于 120μ m時，在涂層上劃兩條夾角為 600的切割線，切線應劃透涂層至基底，用膠布粘牢劃口部位，然后沿垂直方向快速撕起膠帶，涂層應無脫落； 當漆膜厚度大于 250μ m 時， 其試驗方法采用 GB/T5210 涂層附著力測定法（拉開法） 。涂層附著力檢查屬于破壞性檢查，可用同條件下制作的板狀試件進行試驗。如在結構上直接進行附著力檢測時，應選擇非重要部位 ，測試后立即補涂。 檢查數量 對于鋼管（板）樁，每 10 根樁抽測 1 根；對于其他鋼結構，每 200m2至少進行一次檢測，且總檢測數量不得少于 3 次。 涂裝作業環境 檢查方法 采用量程為 0～ 100℃的 溫度 計 、 測試范圍為 0～ 100%的 濕度 計檢測 環境的溫度、濕度 。 檢查數量 每 工班至少檢查三 次。 檢查方法 目視外觀檢查 ，涂層表面應均勻，色澤一致，不應有皺皮、流淌、氣泡、裂紋等缺陷。 檢查數量 逐件檢查。 檢測方法 采用精 度不低于 10%的磁性測厚儀，經標準樣塊調零修正后進行測量，每一測點應測取 3次讀數，每次讀數的位置相距 25～ 75mm，取 3次讀數的算術平均值為此點的測定值。 涂層的干膜厚度檢測結果允許存在一定程度的偏差，其允許偏差值為：平均值達到設計厚度的測點數應不少于總測點數的 85%；檢測結果中最小厚度讀數不得低于設計厚度的 85%。 檢測數量 鋼管（板）樁，每根不少于 3個測點； 大型鋼結構，每 10 ㎡不少于 3 個測點； 小型鋼構件，每 2 ㎡布置 1 個測點。 金屬熱噴涂施工的檢 驗 涂層厚度 檢測方法 其檢測方法按《熱噴涂涂層厚度的無損測量方法》 GB11374 的規定執行。 檢查數量 對于平整的表面，每 10m2表面上的測量基準面數量不少于 3 個；對于結構復雜的表面，可適當增加基準面數量。 噴涂作業環境 檢查方法 采用量程為 0～ 100℃的溫度計、測試范圍為 0～ 100%的濕度計檢測環境的溫度、濕度。 檢查數量 每工班至少檢查三次。 結合性能 檢驗方法 金屬熱噴涂層結合性能試驗屬于破壞性試驗，經 供需雙方協商，可用在同條件下制作的平板試件進行測試。其試驗方法見《金屬和其他無機覆蓋層 熱噴涂鋅、鋁及其合金》 GB/T9793。 檢查數量 對于鋼管（板）樁，每 10 根樁抽測 1 根；對于其他鋼結構，每 200m2至少進行一次檢測，且總檢測數量不得少于 3 次。 涂層外觀 檢查方法 目視外觀檢查，金屬熱噴涂層的外觀應均勻一致，涂層不得有氣孔、裸露底材的斑點、附著不牢的金屬熔融顆粒、裂紋及其他影響使用性能的缺陷。 檢查數量 逐件檢查。 陰極保護系統的 檢驗 電連接 檢查方法 當采用電纜連接方式時， 采用 目視檢查電纜 應 留有適當的伸縮余量，接頭連接方式及絕緣密封滿足設計要求，電纜外露部分 應有 適當的保護 ；如接頭采用緊固件連接，應在密封前后分別測試接頭的連接電阻，其連接電阻應符合 的要求。 當采用鋼筋電焊連接時， 采用 目視檢查焊接高度和焊縫長度 應 滿足設計要求，外露部分 及 接頭 有 適當的防腐、保護措施。 當陰極保護系統處于易燃、易爆環境中時，電連接鋼筋或電纜所采取的防爆保護措施應 滿足設計要求，并用儀器測定連接點的絕緣電阻，確保其絕緣等級滿足設計要 求。 檢查數量 所有連接點和外露部位。 參比電極 檢查方法 按施工圖目視檢查屏蔽層的接地方式和接地點、電纜的敷設線路和固定方式、測量地線的連接位置和連接方法、參比電極的安裝位置和固定方式；采用萬用表和校核用參比電極測定線路的通電連續性和電極的測量偏差。 檢查數量 逐件檢查。 電纜 檢查方法 目視檢查電源電纜、陰極電纜、陽極電纜、測量電纜、控制電纜的外觀及規格型號 ；采用電工搖表檢測電纜的絕緣電阻；采用萬用表進行電連續性檢查。 檢查數量 逐根檢查。 儀器、設備 檢查方法 目視外觀檢查 所用儀器、設備的規格型號；對電源設備進行通電檢查； 采用萬用表及參比電極校核 監控儀器 讀數。 檢查數量 逐件檢查。 犧牲陽極的化學成分 檢驗方法 應進行現場取樣檢查， 用沖擊鉆（所用鉆頭必須是潔凈的）鉆孔取樣， 送 檢測單位進行化學成分檢測。 檢驗數量 每一批次不少于 %，且不少于 1 件。 犧牲陽極的尺寸、重量、表面狀態 檢查方法 犧牲陽極的尺寸、重量、表面 狀態應進行現場抽樣檢查。目視檢查外觀、用分度值 1mm 的鋼尺檢驗外形尺寸、用感量 1‰的磅稱（ 100kg、 500kg）檢驗陽極重量，犧牲陽極的尺寸、重量和表面質量應滿足 GB/T494 GB/T4950的規定。 檢查數量 每一批次不少于 5%，且不少于 3 件。 犧牲陽極的短路連接 檢查方法 采用 水下攝像 或其它水下成像技術， 檢查 犧牲陽極的焊縫長度、高度及連續性 。 檢查數量 犧牲陽極總數的 5%～ 10%，且不少于 3 塊。 輔助陽極外觀、外形尺寸及規格型號 檢查方法 用分度值為 1mm 的鋼尺檢驗外形尺寸、目視檢查 陽極外觀 ；由產品品質證明材料核查 規格型號及主要技術質量指標。 檢查數量 逐件檢查。 陰極保護電位 檢查方法 采用 高內阻（內阻大于 10MΩ ），最小分辨率 1mV 的數字萬用表， Ag/AgCl 參比電極或 Cu/CuSO4參比電極（ GB/T7387 船用參比電極技術條件 ）進行現場檢測，檢測方法見附錄 G。 檢測數量 每一個單元構件。 驗收 鋼結構的表面清理施工是涂裝或金屬熱噴涂的前期工序， 不作 為 獨立 工程進行 驗收，但作為對防腐蝕工程質量有重大影響的隱蔽工程項目，其檢查、檢測結果應得到質量監督員或監理工程師的簽字確認。 防腐蝕涂層施工是鋼結構防腐蝕工程中的分項或獨立工程，其驗收工作應與表面清理合并進行，驗收前應按要求確認所有表面清理施工記錄和質量證明材料已齊全且符合設計要求。 金屬熱噴涂施工是鋼結構防腐蝕工程中的分項或獨立工程，其驗收工作應 與表面清理合并進行，驗收前應按要求確認所有表面清理施工記錄和質量證明材 料已齊全且符合設計要求。 陰極保護工程是鋼結構防腐蝕 工程中的獨立工程或最后完成的分項工程，其驗收工作可以獨立進行，也可以與涂裝或熱噴涂施工合并進行。 防腐蝕工程 竣工驗收時，應提交下列資料： （ 1） 體現設計要求的設計文件及設計變更通知書。 （ 2） 所用磨料、涂料（包括底、中、面漆）、熱噴涂材料、犧牲陽極、輔助陽極、參比電極、動力電纜、陰極陽極電纜、測量電纜、控制電纜、電源裝置、調節、監控、測量儀器的產地和材質證明書。 （ 3） 含有氣候狀況（晴、雨、溫度、濕度）的施工記錄； （ 4） ～ 條款 中所列項目的檢查、檢測記錄（包括外加電流的調試記錄）。 （ 5）含有與原設計所有不一致的竣工圖紙。 （ 6） 陰極保護系統的維護管理建議。 7 維護管理 一般要求 本維護管理措施適合于海港工程陸上、水中及其延伸進入海泥中的各種鋼結構的維護管理，但不適用于陸上埋地鋼質管道和鋼筋混凝土結構中鋼筋的維護管理。 鋼結構防腐蝕的修復、補強設計和施工除應符合本規范及鋼結構設計、施工規范的有關要求外，還應滿足國家相關法律法規的規定。 鋼結構的維護管理除應符合本規范相關條款外，還應滿足現行行業標準《港口設施維護技術規程》（ JTJ/T289）的有關規定。 調查和檢測 海港工程鋼結構的腐蝕與防腐調查可分為特殊檢查和定期檢查兩種。 特殊檢查是指因臺風、地震、特大海潮等自然災害所引發的異常情況，腐蝕事故或鋼結構的使用要求發生改變所組織的專項檢查。檢查項目和內容可根據具體情況確定，或選擇定期檢查項目中的一項或幾項 。 定期檢查是 海港工程 鋼結構應進行的正常維護性檢查，可分為常規檢查和詳細檢查兩種，定期檢查的項目、內容、部位和檢查周 期見表 。 定期檢查的內容與周期 表 項目分類 檢查項目 檢查部位 檢查內容 檢查周期 常規檢查 防腐涂層外觀檢查 水上涂裝鋼結構 涂層破損情況 1年 陰極保護運行檢測 水中鋼結構 保護電位、儀表狀態 1年 陽極使用環境檢查 水中鋼結構 海泥面標高、陽極固定 1年 詳細檢查 水下外觀檢查 水中鋼結構 局部腐蝕、涂層破損 5年 涂層防腐性能檢查 水上鋼結構 鼓泡、剝落、銹蝕 5年 腐蝕量檢測 鋼結構 測定鋼結構壁厚 5年 陽極外觀檢查 犧牲、輔助陽極 腐蝕產物表面溶解情況 5～ 10年 陽極消耗量檢測 犧 牲陽極 測定陽極實際尺寸 5～ 10年 電連接檢測 陰極保護鋼結構 測定連接電阻 5～ 10年 維護管理和維修 鋼結構的防腐蝕維護管理可按下列步驟進行： ①根據常規檢查、特殊檢查情況，判斷鋼結構、防腐涂層和陰極保護系統 的 狀態。 ②根據詳細檢查的結果對鋼結構的防腐蝕效果做出判斷，決定保護系統 的修復、更新 以及 修復的范圍和程度。 ③根據詳細檢查的結果對鋼結構的安全和使用壽命進行判斷分析，必要時采取補強措施。 鋼結構防腐涂裝的現場修復應遵循如下原則： ①涂層破損處的表面清理 宜 采用 噴砂除銹，其表面清潔度應達到現行國家標準《涂裝前鋼材表面銹蝕等級及除銹等級》（ GB8923）中規定的 Sa21/2級 ，若不具備噴砂條件時，允許適用動力或手工除銹方式，其表面清潔度等級應達到 St3級 。 ②修補時，搭接部位的涂層表面應無油污、污染、附著物，并應具有一定的表面粗糙度。 ③修補用涂料應能滿足現場的施工環境條件， 可 采用原涂裝配套或能相容 的防腐涂料，修補涂料的存儲和使用應符合產品使用說明書的要求。 ④涂料的修補施工應符合產品說明書和本規范的有關規定。 防腐蝕工程的 修復設計和施工應符合本規范相 關條款的規定，并應適合現場的使用條件 ，修復施工應有妥善的安全防范措施，其施工環境及安全要求應滿足國家有關法律、法規的規定。 對于易燃易爆環境中的鋼結構物，其防腐蝕修復設計、施工及維護管理應 滿足 《爆炸和火災危險環境電力裝置設計規范》 GB50058 和 使用單位的安全管理規定 。 不得 采用增加建筑物安全風險和具有安全隱患的防腐蝕技術和工藝。 鋼結構防腐蝕維護管理檔案應包括如下內容： ①鋼結構的設計、施工資料，包括竣工日期和竣工圖紙。 ②涂料、陰極保護的設計、施工資料和竣工圖紙。 ③特殊檢查、 常規檢查和詳細檢查的檢查記錄，檢查記錄應包括工程名稱、檢查方式、日期、環境條件、發現異常的部位和程度。 ④各項檢查所提出的建議、結論和處理意見。 ⑤涂裝、陰極保護系統修復的設計和施工方案。 ⑥涂裝、陰極保護系統修復的詳細施工記錄、檢測記錄和驗收結論。 附 錄 附錄 A 露點計算 露點計算表 表 A1 5 0 5 10 15 20 25 30 35 40 95 85 80 75 70 65 60 55 50 45