新密市立強環(huán)保節(jié)能建材有限公司年產16億塊煤矸石燒結磚建設項目-資料下載頁

【導讀】煤矸石的大量堆存給礦區(qū)生態(tài)環(huán)境帶來種種負面影響，如占用土地、污染環(huán)境、但煤矸石不是一種簡單的廢物，而是可以利用的資源，可以替代粘土生產。改建、擴建新型墻體項目，實行項目核準制度。快發(fā)展資源循環(huán)利用產業(yè)，壯大循環(huán)經濟規(guī)模，建設全國工農業(yè)符合型循環(huán)經濟示范省，綜合利用率達到75%以上。項目所用原料全部為煤矸石，符合河南省“十二五”相關規(guī)。根據《鄭州市發(fā)展應用新型墻體材料管理辦法》（鄭州市人民政府令第191號，起實施），燒結煤矸石類多孔磚、空心磚屬于重點推廣的新型墻體材料之一；萬塊標磚，符合上述規(guī)定的要求。規(guī)模6000萬塊標磚及以上生產線”屬于鼓勵發(fā)展類。項目采用的生產設備無《墻體材料行業(yè)結構調整指導目錄》淘汰類中規(guī)定的“普。型普通切條機”。“3000萬標磚/年以下的煤矸石、頁巖燒結實心磚生產線”，符合現行國家相關產業(yè)政策。排辦公室，目前生產區(qū)廠房及隧道窯土建工程還未開始。結磚，項目產品方案與生產規(guī)模見表1-1。

　　

【正文】 燃燒時的風量供給和燃燒溫度有關。目前國家尚未出臺針對窯爐及各種染料的 NOx 計算公式。 根據《磚瓦工業(yè)大氣污染物排放標準》編制說明中表 43：磚瓦企業(yè)調查數據表，煤矸石燒結磚廠隧道窯 NOx 產生濃度約為 mg/m3；氟 化物產生濃度約 mg/m3，據此計算，則 NOx 及氟化物產排情況見表 36. 表 36 單條隧道窯廢氣中 NOx 和氟化物產生濃度核算 污染物名稱 產生濃度（ mg/m3） 產生量（ t/a） 風機風量（ m3/a） GB296202020 NOx 108 200 氟化物 3 ②廢氣治理措施 由上述各污染物產生情況可知， SO NOx 以及氟化物濃度能夠滿足《磚瓦工業(yè)大氣污染物排放標準》（ GB296202020）的要求，但煙塵濃度超標，根據上述計算 ，煙塵、 SO2排放量均較大，在總量控制要求的前提下，為減少對環(huán)境的污染，評價要求隧道窯廢氣應經處理后排放。由于煙塵、 SO NOx 是在隧道窯燒結過程中產生的，因此只能采用窯后處理方法進行處理，通常采用脫硫效率較高的雙堿法進行脫硫處理。 根據《工業(yè)鍋爐及 窯爐濕法煙氣 脫硫工程技術規(guī)范》（ HJ4622020），窯后雙堿法脫硫裝置需滿足以下條件： ＞ 2L/m3； ，進入脫硫塔中的煙氣含塵量不宜大于 100mg/m3； 150℃時宜設置必要的 煙氣降溫系統，進入脫硫塔前的煙氣溫度偶爾超過 150℃時宜設計應急降溫設施。 參考《工業(yè)窯爐及窯爐濕法煙氣脫硫工程技術規(guī)范》（ HJ4622020）表 1 數據， 31 雙堿法脫硫裝置主要技術指標見表 37. 表 37 雙堿法脫硫裝置主要技術指標 脫硫方法 脫硫效率 液氣比 鈣硫比 循環(huán)液 pH 值 雙堿法 ＞ 90% ＞ 2 ＜ 5～ 8 “ 雙堿法 ” 脫硫除塵 裝置 [ 2)(OHCa 和 NaOH 溶液 ] 處理后的廢氣最終通過 20m高的排氣筒排 放。其脫硫除塵工藝流程見圖 41. 32 圖 41 鈉鈣 雙堿法脫硫工藝流程 該裝置由脫硫塔、沉淀池、再生池、循環(huán)池及水泵等配套設備組成。鑒于脫硫位置有限（ 1200m2，其建設位置見附圖 3：廠區(qū)平面布置圖），評價要求兩條隧道窯共用 1套雙堿法處理裝置進行處理。雙堿法脫硫原理如下： 脫硫過程： 2NaOH + SO2 → Na 2SO3 + H2O （ 1） Na2SO3+ SO2 + H2O → 2NaHSO 3 （ 2） 以上二式 視吸收液酸堿度不同而異：堿性較高時，（ 1）式為主要反應；堿性降低到中性甚至酸性時，（ 2）式發(fā)生主要反應。 再生過程： Ca(OH)2+2NaHSO3→Na 2SO3+CaSO3 +2H2O （ 3） Ca(OH)2+Na2SO3→2NaOH+CaSO 3 （ 4） 33 在 Ca(OH)2 漿液達到過飽和狀態(tài)時，中性的 NaHSO3 很快和 Ca(OH)2 反應從而釋放出 [Na+]，隨后生成的 [SO32]繼續(xù)與 Ca(OH)2 反應，生成的亞硫酸鈣以半水化合物形式慢慢沉淀下來，從而使 [Na+]得到再生，吸收液恢復對 SO2的吸收能力，循環(huán)使用。 根據“雙堿法”脫硫除塵的化學反應方程式核算得， Ca(OH)2 的理論用量為，在實際操作中要過量 5%以上（以 5%計），則 Ca(OH)2的 實際用量為 。NaOH 損失率按 Ca(OH)2的的 2%計，另外，由于煙氣中氟化物的存在以及 NOx 的存在會消耗一定量的 NaOH，據此計算，則 NaOH 消耗量 。為確保 “雙堿法”脫硫裝置的脫硫效率在 85%以上，評價要求：（ 1）按時對脫硫設備進行檢修和維護，若出現問題要及時解決；（ 2）確 保堿的用量；（ 3）安排專人負責，施行責任到人的制度。 ③達標排放與總量控制分析 隧道窯廢氣經“雙堿法”脫硫裝置處理后，其各污染物排放濃度及排放量見表 38. 表 38 兩條隧道窯廢氣中污染物產排情況一覽表 污染物 廢氣量（ m3/a） 產生濃度（ mg/m3） 產生量（ t/a） 處理效率（ %） 排放濃度（ mg/m3） 排放量（ t/a） 排放標準GB296202020 煙塵 108 522 95 2 30 SO2 2 85 2 300 NOx 2 15 2 200 氟化物 2 20 2 30 由表 38 可知，煙氣中煙塵、 SO NOx 以及氟化物最終排放濃度均能夠滿足《磚瓦大氣工業(yè)大氣污染物排放標準》（ GB296202020）表 2 的要求，由 20m 高的排氣筒排放（排氣筒高度高于項目周圍 200m 內最高建筑物 5m），煙塵最終排放量為 、SO2 最終排放量為 、 NOx 以及氟化物排放量分別為 、 。 本項目硫平衡分析結果見圖 42. 34 圖 42 項目煤矸石和燃煤硫平衡 干燥窯產生的廢氣 為保證干燥和焙燒質量，本項目將干燥與焙燒分開，分別建設干燥窯和隧道窯，項目建設隧道窯兩條，干燥窯 3 條，干燥和 焙燒采用一次碼燒工藝。濕磚坯首先進入干燥窯干燥 24h，干燥溫度 110～ 130℃，為保護環(huán)境，利用隧道窯冷卻段的余熱。隧道窯與干燥窯的運行過程為：新鮮空區(qū)由隧道窯冷卻段鼓進隧道窯，一是用于提供焙燒所需空氣，二是用于對燒成磚坯進行 冷卻，三是在隧道窯的冷卻段形成分壓區(qū)。分壓區(qū)使焙燒產生的煙熱由隧道窯的焙燒段經預熱段最終到達脫硫除塵裝置 ，而不混入冷卻段。隧道窯冷卻段氣體主要為燒成磚加熱所需的空氣，基本不含有污染物，同時烘干窯烘干過程為低溫高濕環(huán)境，不利于污染物的產生，該低溫高濕度廢氣主要成分為水蒸氣和熱空氣，不會對周圍環(huán)境造成明顯影響。 該部分廢氣由干燥窯進車門頂部的排潮風機引出，每條烘干窯配套 4 根排氣筒（高于車間頂部 3m）排放。每條干燥窯配有 2 臺排潮風機。 原料制備粉塵 由生產工藝可知，由于加水攪拌后的物料含水率高，不宜起塵，原料處理過程中粉塵主要產生于陳化前的破碎、篩分、皮帶輸送、給料機的進出料、配料機的進出料等過程。 硫酸鹽硫： 揮發(fā)硫： 原料固定的硫： 以 SO2 形式散發(fā)的硫： 雙堿法脫硫除塵裝置入口處的硫： 以 SO2形式散發(fā)的硫： 硫酸鹽硫： 煤總含硫量為： 收集的硫： 以 SO2 形式從排氣筒排放硫： 煤矸石總含硫量 ： 35 （ 1）給料、破碎、篩分、攪拌過程產生的粉塵 由于物料在攪拌機攪拌過程中已經加水，且由于成型前泥料需要足夠的成型水分（一般含水率控制在 16～ 22%左右）后進入陳化庫中進行陳化，因此在陳化庫后進行的挖土、攪拌、擠磚基本上產塵量極小，且生產全部位于車間內，因此產塵量不再做定量計算。綜上，原料配備產生的粉塵主要控制在陳化前的各生產工序，具體如下： ①破碎工段設備組 合及連接方式 由工藝流程可以看出，粒徑大于 100mm 的煤矸石經鏟車→鏈板式給料機→顎式破碎機→ 反擊破 →滾筒篩；粒徑小于 100mm 的煤矸石經鏟車→鏈板式給料機→粗式破碎機→細式破碎機進行破碎，根據調查，給料機、顎式破碎機、粗式破碎機均位于車間外。 根據建設單位提供資料，鏈板式給料機位于地上，其下料口與皮帶對接，由皮帶轉運至顎式破碎機（位于地下）或粗式破碎機（位于地上）進行破碎，破碎后物料下料口仍與皮帶輸送機對接，其中顎式破碎機連接的皮帶機車間外部分 位于地下，與粗式對輥機對接皮帶在車間外位于地上。 ②產塵點及污 染防治措施 由設備組合及設備連接方式可知，產塵點主要存在以下部位，具體污染防治措施見表 39。 表 39 產塵點及污染防治措施 序號 產塵部位 設備連接情況 污染防治措施 1 鏈板式給料 機 鏟車直接進料，下料口 與皮帶對接 無組織排放 2 顎式破碎機 設備位于地下，下料口與皮帶對接，輸送皮帶位于地下 無組織排放 3 粗式對輥機 設備位于地上，下料口與皮帶對接，輸送皮帶位于地上 進料口設 1 套集氣罩，經 1 套袋式除塵器進行處理后經 15m 高排氣筒排放，下料口與皮帶對接處位于地下 4 細式對輥機 位于車間內，物料由皮帶輸送至進口料，下料口與皮帶對接位于地下 進料口處分別設 1套集氣罩 共用 1 套袋式除塵器 ， 15m 高排氣筒 5 滾筒篩 位于車間內，皮帶輸送至滾筒篩進行篩分，下料口與皮帶對接位于地下 滾筒篩上方分別設置 1 套密閉式集氣罩 6 反擊破 位于車間內，皮帶輸送 物料進料口處分別 根據設備距離，該兩 36 至進料口，破碎設備為密閉設備，下料口與皮帶對接位于地下 設置 1 套集氣罩 處粉塵共用 1 套袋式除塵器 ， 15m 高排氣筒 7 雙軸攪拌機 皮帶機輸送至進料口，下料口與皮帶直接對接 攪拌機上方 設集氣罩，攪拌過程中加水攪拌 重型攪拌機 ③ 污染物產排情況核算 類比同類企業(yè)資料，項目整體工程破碎量為 340450t/a，其中原料粒徑在 100～200mm 的原料處理量約占 80%左右，＜ 100mm 的原料處理量約占 20%，破碎、粉碎及攪拌工段粉塵產生情況見表 310. 表 310 破、粉碎及攪拌工段粉塵產生情況一覽表 產污單元 產污系數（ kg/t 物料 ） 生產能力 運行時間（ h/d） 產生量（ t/a） 鏈板給料機（ 1 臺） 煤矸石 100200mm 2550t/h 24 鏈板給料機（ 1 臺） 煤矸石＜ 100 mm 2550t/h 24 顎式破碎機 （ 1 臺） 70100t/h 24 反擊破（ 1 臺） 3550t/h 24 粗式對輥機（ 1 臺） ≥ 40t/h 24 細 式 對輥機（ 1 臺） ≥ 24t/h 24 滾筒篩（ 1 臺） 50t/h 24 攪拌機（ 2 臺） 3060t/h 24 備注：①由于各設備串聯，中間不設中轉倉或緩沖 倉，各設備之間全部為皮帶轉接，因此生產時間按生產能力最小設備進行核算，生產時間取整。 廠區(qū)各產塵點工段經采取表 39 防治措施后，生產線配套破 粉碎 混料工段粉塵產排情況見表 311。 37 表 311 生產線配套破 粉碎 混料工段處理前后粉塵產排情況一覽表 產污單元 廢氣量（ m3/h） 產生濃度（ mg/m3） 產生量（ t/a） 形式排放 排放濃度（ mg/m3） 排放量（ t/a） 排放 速率（ kg/h） 鏈板給料機煤矸石100200mm / / 無組織 / 鏈 板給料機煤矸 石 ＜ 100 mm / / / 顎式破碎機 / / / 粗式對輥機 / / 無組織 / 1000 730 有組織 細式對輥機 / / 無組織 / 5000 2506 有組織 滾筒篩 / / 無組織 / 反擊破 / / 無組織 / 3000 2070 有組織 攪拌機 / / 無組織 / 總計 9000 / 無組織 / 有組織 / 由表 311 可知，采取措施后，產塵工段各有組織粉塵排放濃度均能夠滿足《磚瓦工業(yè)大氣污染物排放標準》（ GB296202020）表 2 規(guī)定的顆粒物≤ 30 mg/m3 的要求。 廠區(qū)無組織粉塵 本項目無 組織粉塵主要來源于車間外破碎工段、破碎車間和煤矸石堆場。 （ 1） 原料制備車間粉塵 原料制備 車間無組織粉塵主要為 集氣罩未收集 到 的粉塵 ，由表 311 可知，項目無組織粉塵產生量為 ，車間密閉較好，沉降率較大，按 70%計，車間外設備僅采用頂棚，沉降效果不佳，自然沉降率按 30%計，經計算，最終無組織粉塵排放量為，自然沉降于車間內定時清掃后作為原料回用于生產。同時為了減少此部分粉塵對職工身心健康的影響，評價要求加強對職工的勞動防護，要求職工上崗前必須佩戴防塵面罩，同時每年必須對職工進行體檢 ；在滿足生產要求的前提下增大原料含水 38 率以減少破碎和轉運過程中粉塵的產生，同時增加車間內空氣濕度以利于粉塵的沉降。 （ 2） 原料堆場粉塵 建設單位擬在原料 堆場上方設置頂棚，根據現場調查廠區(qū)地勢較周圍低（高差＞10m），原料由廠區(qū)南邊 1km 鄭新金金（新密）煤業(yè)有限公司提供，項目設置堆場面積1400m2，可堆存 4500t 左右， 6d 左