模具制造工藝編制課后習題解答-資料下載頁

【導讀】模具加工工藝規程在生產中有何。所用的設備和工藝裝備、工件的檢驗方法、切削用量和時間定額等。工件經一次裝夾后所完成的那部分工序稱為安裝。分所占據的每一個位置稱為工位。對工序進一步劃分稱為工步。前提下，制造的可行性和經濟性。裝配時用以確定零件在部件或產品中位置的基準稱為裝配基準。先保證其重要表面加工余量均勻，則應選擇該表面為粗基準。幾個不加工表面，則粗基準應選位置精度要求較高者。面缺陷，以使工件定位可靠，夾緊方便。選擇精基準時，主要應考慮減少定位誤差和安裝方便、準確。機械加工誤差是由工藝系統中的原始誤差引起的。究原始誤差與零件加工誤差之間的數據轉換關系。生產實際中主要有誤差預防和誤差補償。簡述光整加工的特點及其分類。步均化到最終消除，從而獲得很高的表面質量。整機部分的性能指標，縮短整機磨合期。光整加工按磨料在研究拋光過程中的運動。軌跡可分為游離磨料研磨拋光和固定磨料研磨拋光。

　　

【正文】 后的表面，用細絲綢布擦干凈。 對于拉深、彎曲、冷擠壓及塑料模的回轉體凸模、型芯等，可直接在拋光機上用布輪進行拋光，然后再用海軍呢碎片打光即可。 擠壓研磨拋光是利用一種含有磨料和油泥狀的彈黏性高分子介質混合組成的黏性研磨拋光劑，在一定壓力作用下通過工件表面，由于磨料顆粒的刮削作用去除工件表面微觀不平材料的工藝方法。磨料顆粒相當于 “軟砂輪 ”，在流動中緊貼零件加工表面的磨料，由于壓力摩擦和切削作用，將切屑從工件表面刮離。工件安裝在夾具中，夾具和上、下磨料室相通，磨料室內充滿拋光劑，由上、下活塞依次輪流對研磨拋光劑施加壓力，并做往復運動，使研磨拋光劑在一定壓力作用下，反復從工件表面滑擦通過，從而達到研磨拋光的目的。 。 電解修磨拋光有以下特點： （ 1）電解修磨拋光不會使工件產生熱變形或應力。 （ 2）電解修磨拋光時，工件硬度不影響其加工速度。 （ 3）電解修磨拋光時，對型腔中用一般方法難以修磨的部位及形狀 (如深槽、窄縫及不規則圓弧等 )，可采用相應形狀的修磨工具進行加工。其操作方便、靈活。 （ 4）電解修磨拋光后，模具表面粗 糙度 Ra一般為 ～ μm，對表面粗糙度指標小于上述范圍的表面再采用其他方法加工較容易達到。 （ 5）電解修磨拋光的裝置簡單，工作電壓低，電解液無毒，可實現安全生產。 。 超聲波拋光是超聲加工的一種形式，是利用超聲振動的能量，通過機械裝置對型腔表面進行拋光加工的一種工藝方法。超聲發生器將50 Hz 的交流電轉變為具有一定功率輸出的超聲頻電振蕩。超聲換能器將輸入的超聲頻電振蕩轉換成超聲機械振動，并將這種振動傳遞給變幅桿加以放大，最后傳至固定在變幅桿端部的拋光工具，使拋光工具也產生超聲頻振動。 在拋光工具的作用下，使工作液中懸浮的磨粒產生不同的劇烈運動，大磨粒高速旋轉，小磨粒產生上下左右的高速跳躍，均對加工表面有微細的切削作用，使加工表面微觀不平度的高度減小，使加工表面光滑平整。 超聲波拋光具有以下優點： （ 1）拋光效率高，能減輕勞動強度。 （ 2）適用于各種型腔模具，對窄縫、深槽、不規則圓弧的拋光尤為適用。 （ 3）適用于不同材質的拋光。 項目四 ？ 根據模具裝配圖樣和技術要求，將模具的零部件按照一定工藝順序進行配合、定位、連接與緊固，使之成為符合制 件生產要求的模具，稱為模具裝配。其裝配過程稱為模具裝配工藝過程。模具裝配過程是按照模具技術要求和各零件間的相互關系，將合格的零件按一定的順序連接固定為組件、部件，直至裝配成合格的模具。 ？模具裝配的內容有哪些？ 模具裝配屬單件裝配生產類型，其特點是工藝靈活性大，大都采用集中裝配的組織形式。模具零件組裝成部件或模具的全過程，都是由一個工人或一組工人在固定的地點來完成的。模具裝配手工操作比重大，要求工人有較高的技術水平和多方面的工藝知識。 模具裝配的內容有選擇裝配基準、組件裝配、調整、 修配、總裝、研磨拋光、檢驗和試模、修模等工作。 ？保證其裝備精度的方法有哪些？ 模具裝配精度包括相關零件的位置精度、相關零件的運動精度、相關零件的配合精度和相關零件的解除精度。 模具裝配精度的保證方法包括互換裝配法、修配裝配法和調整裝配法三種。 ？ 模具主要零件的固定方法有緊固件法、壓入法、擠壓法、鉚接法、焊接法、熱套法、低熔點合金固定法、無機黏結法和環氧樹脂固定法。 ？ 模具的間隙主要是凸、凹模的間隙 和型腔、型芯之間形成制件壁厚的間隙。常用的控制方法有測量法、透光法、試切法、墊片法、鍍銅（鋅）法、涂層法、酸蝕法、利用工藝定位器調整間隙法和利用工藝尺寸調整間隙法等。鍍銅（鋅）法是在凸模的工作段鍍上一層厚度為單邊間隙值的銅（或鋅）來代替墊片。由于鍍層可提高裝配間隙的均勻性。裝配后，鍍層可在沖壓時自然脫落，效果較好，但會增加工序。該方法適用于間隙很小的模具，一般單邊間隙在 mm 以下。涂層法是在凸模工作段涂以厚度為單邊間隙值的漆層 (磁漆或氨基醇酸絕緣漆 )，不同間隙值可用不同黏度的漆或涂不同的次數來保證。涂完漆后，將凸模放入恒溫箱內烘干，恒溫箱內溫度為 100~l50 ℃ ，保溫約 1 h，冷卻后可以裝配，且涂層會在沖壓中自然脫落。該方法一般適用小間隙模具的裝配。 ？ 冷沖模裝配的技術要求如下： （ 1）冷沖模各組成零件的材料、尺寸精度、幾何形狀精度、表面粗糙度和熱處理工藝以及相對位置精度等都應符合圖紙要求，且零件的工作表面不允許有裂紋和機械傷痕等缺陷。 （ 2）冷沖模裝配后，其所有活動部位都應該保證位置精度，使配合間隙適當，動作可靠，運動平穩。固定的零件應固定可靠，在使用過 程中不得出現松動和脫落。凸、凹模的配合間隙應符合設計要求，沿整個刃口輪廓間隙應均勻一致。 （ 3）模柄裝入上模座后，其軸心線對上模座上表面的垂直度誤差在全長范圍內不大于 mm。上模座的上表面與下模座的底面應平行。導柱和導套配合后，其軸心線分別垂直于下模座的下底面和上模座的上表面。 （ 4）裝配好的模架，其上模座應沿導柱上、下移動，且無阻滯現象。導柱和導套的配合精度滿足規定要求。定位裝置要保證毛坯定位正確可靠。 （ 5）卸料裝置和頂件裝置動作應靈活可靠，出料孔應暢通無阻，且保證制件及廢料不卡在沖模內。模具應 在生產的條件下進行試驗，沖出的制件應符合設計要求。 在冷沖模的裝配中，最主要的是保證凸、凹模的對中性，要求使凸、凹模的間隙均勻。因此，必須考慮上、下模的裝配順序 : （ 1）無導向裝置的冷沖模的裝配順序 由于無導向裝置的冷沖模的凸、凹模的間隙是在模具安裝到機床上后進行調整的，因而其裝配順序沒有嚴格的要求。 （ 2）有導向裝置的冷沖模的裝配順序 有導向裝置的冷沖模在裝配前要先選擇基準件，如導板、凸模、凹模或凸凹模等。其在裝配時要先安裝基準件，再以其為基準裝配有關零件，然后調整凸、凹模的間隙，使間隙均勻后再安裝其他輔 助零件。 （ 3）有導柱的復合冷沖模的裝配順序 有導柱的復合冷沖模在裝配時要先安裝上模，再借助上模的沖孔凸模和落料凹模孔找正下模的凸凹模的位置及調整好間隙后，再固定下模。 （ 4）有導柱的連續冷沖模的裝配順序 有導柱的連續冷沖模為了便于保正準確步距，在裝配時應先將凹模裝入下模座，再以凹模為基準件安裝上模。 ？ 彎曲模的裝配特點如下： （ 1）彎曲模工作部分形狀比較復雜，幾何形狀和尺寸精度要求高。制造時，凸、凹模工作表面曲線和折線的應用應事先做好的樣板或樣件來控制。 （ 2）凸、凹 模的工作部分的表面精度要求較高，一般應進行拋光，其表面粗糙度 Ra＜ μm。 （ 3）凸、凹模的尺寸和形狀應在試模合格后再進行淬火處理。 （ 4）裝配時可按沖裁模裝配方法進行裝配，借助樣板或樣件調整間隙。 （ 5）選用卸料彈簧或橡皮，一定要保證彈力，一般在試模時確定。 （ 6）試模的目的不僅是要找出模具的缺陷加以修正和調整，而且還是為了最后確定制件的坯料尺寸，由于這一工作涉及材料的變形問題，所以彎曲模的調整工作比一般沖裁模要難得多。 拉深模的裝配特點如下： （ 1）拉深凸、凹模工作部分邊緣要求磨出光滑的圓角。 （ 2）拉深凸、凹模工作部分的表面粗糙度要求較高，一般 Ra為~ μm。 （ 3）裝配時可以按照沖裁模裝配方法進行裝配，借助樣板或樣件調整間隙。 （ 4）即使拉深模及組成零件制造很精確，裝配得也很好，但是由于材料彈性變形的影響，拉深所得的制件不一定合格，因此，試模后常要對模具進行修整加工。 ？ 塑料膜裝配時要注意以下幾個方面： （ 1）裝配前，裝配者應熟知塑料膜結構、特點和各部分功能及技術要求，確定裝配順序和裝配定位基準以及檢驗標準和方法。 （ 2）所有成型件、結構件都 無一例外地應當是經檢驗確認的合格品。 （ 3）裝配的所有零部件均應經過清洗、擦干。 （ 4）塑料膜的組裝、總裝應在平整、潔凈的平臺上進行，尤其是精密部件的組裝。 （ 5）過盈配合和過渡配合的零件裝配，應在壓力機上進行，一次裝配到位。 ？ 多件鑲拼型腔裝配時的注意事項如下： （ 1）多件鑲拼型腔的裝配尺寸精度為 H7/m6 或 H7/n6。 （ 2）多件鑲拼型腔的高度尺寸應留模削余量，小端倒角，壓入后兩端與固定板異同磨平。 （ 3）裝配時，應使用壓力機壓入。 （ 4）裝配前應檢驗多件 鑲拼型腔固定孔的垂直度是否為 ～。 。 螺釘、銷釘固定式： （ 1） 用螺釘緊固楔緊塊； （ 2） 修磨滑塊斜面，使其與楔緊塊斜面密合； （ 3） 通過楔緊塊對定模板復鉆、鉸銷釘孔，然后裝入銷釘； （ 4） 將楔緊塊后端面與定模板一起磨平。 鑲入式： （ 1） 鉗工修配定模板上的楔緊塊固定孔，并裝入楔緊塊； （ 2） 修磨滑塊斜面； （ 3） 將楔緊塊后端面與定模板一起磨平。 整體式與整體鑲片式： （ 1） 修磨滑塊斜面（帶鑲片式的可先裝好鑲片，然后修磨滑塊斜面）； （ 2） 修磨滑塊，使滑塊與定模板之間具有 。兩側均有滑塊時， 可逐個予以修正。