鋁板帶箔項目可行性研究報告-資料下載頁

　　

【正文】 9車間面積m26912 板帶車間板帶車間主要生產中高檔的鋁帶箔材，設計規模40000t/a。 生 產 產 品 表序號產品名稱計算合金牌號及產品狀態計算規格mm年產量t/a技術條件1鋁帶材5系H O20000裝飾板帶材3003 H24125010000YS/T4322000PS版基帶材1050 H18103010000YS/T42120002鋁箔3系 H O20000包裝箔1050 O10005000GB31982003空調箔1050 H26103015000YS/合 計40000 原材料本車間采用冷軋方式生產各種中高檔鋁帶箔材，所需的原料為成卷供應的鑄軋/熱軋坯料。對于利用鑄軋卷生產的鋁箔產品，由本項目同期建設的鑄軋車間提供坯料；對于PS版基帶材，由于其對表面質量要求極為嚴格，通常需要采用熱軋卷生產，故其采用外購的熱軋卷。板帶車間生產過程中產生的廢料返回鑄軋車間。本項目生產所需的鑄軋卷為： 合金牌號 3系鋁及鋁合金 厚度 6～8 mm 寬度 600～1300 mm 重量 max8000 kg本項目生產所需的熱軋卷為： 合金牌號 5系鋁及鋁合金 厚度 ～7 mm 寬度 600～1300 mm 重量 max8000 kg車間綜合成品率是根據原材料、生產工藝、主要生產設備的裝機水平并結合國內外同類生產企業現狀來確定的。 綜合成品率 % 年需坯料量 鑄軋卷 25898t 熱軋卷 23960t 年廢料量 9858t 生產工藝技術 現狀和發展趨勢世界鋁加工行業在不斷地發展，特別是80年代以來發展更迅速。各種先進的加工技術和裝備不斷的應用于生產當中，極大地促進了鋁及鋁合金板帶箔加工行業的技術進步以及各種新興高精度產品在包裝、交通、建筑等行業的應用。為了滿足市場對高精度、低成本鋁板帶材產品的需要，世界各國一直在開發研制各種先進的鋁板帶箔生產工藝技術和裝備，以提高生產效率、產品精度和成品率，降低生產成本。目前鋁板帶材生產技術總的發展趨勢是規模化、專業化生產，大卷重寬幅軋制、在軋制中實現高速化、精密化（凸度、厚度自動控制和板形自動控制）、智能化（軋制程序和軋制策略自動化、過程最優化控制）、操作自動化（卷材自動裝卸、套筒自動運輸和自動喂料等）。此外在帶材精整與表面處理、工藝潤滑和過濾、退火與除油、軋輥磨削等方面的技術進步和裝備水平的提高也是生產高質量鋁板帶材的必要條件。目前國內外先進的板帶箔生產工藝技術主要表現在：（1）在進一步發展和完善傳統的熱軋供坯技術的同時，不斷研究各種短流程的連鑄軋生產技術和裝備，包括雙輥式連鑄軋、超薄鑄軋以及連鑄連軋等，擴大其產品的應用領域。（2）在生產中普遍采用大卷重高速軋制。采用大卷重高速軋制是提高鋁板帶材生產效率、產量以及成品率的最有效途徑。隨著近年來在軋機整體結構、軋輥軸承潤滑、工藝潤滑冷卻、電機制造以及傳動和自動化控制系統等方面的技術進步特別是電氣傳動領域全數字傳動控制系統的廣泛應用，使得目前世界上先進的冷軋機和鋁箔軋機的卷重最大可達近30t，軋制速度大于1000m/min的已普遍應用，1500m/min以上甚至于1800m/min的冷軋機在國外的大型軋制廠內也很容易見到。（3）現代化的軋機均配有完善的厚度自動控制系統（AGC）、板形自動控制系統（AFC）以及過程自動控制系統（如過程優化、自動軋程表建立、工藝模型設定及自適應等）。厚度自動控制系統控制采用最新的多變量非相干控制技術以及質量流控制等新技術，提高了動態響應速度，精度更高，對板形和凸度影響小，并能有效地減少帶材頭尾的超差部分。板形控制系統配合CVC、HC、DSR、VC等可變凸度控制裝置，提高了板形控制的范圍、效果以及響應速度。（4）大力發展各種專用精整和熱處理設備來滿足不同行業產品的特殊需求。如精整設備的分工更加明確，不同要求、規格的產品采用專門的機列，設備的精度和使用速度也大幅度提高，如拉彎矯直機組、涂層機組、連續式退火機組等設備的應用也得到逐步推廣。改革開放后，特別是進入八十年代以來，我國的鋁板帶箔工業得到快速的發展。先后引進了數十臺冷軋機和鋁箔軋機，裝機水平、生產效率、產品質量都有很大提高，建起了一批擁有現代化裝備的鋁板帶箔加工企業，它們大多從國外成套引進了代表當時世界先進水平的鋁加工設備，使我國在短時期內，在鋁板帶箔生產工藝技術、生產能力和裝機水平等方面得到了較大提高。在消化引進技術和設備的基礎上，國產裝備的技術水平也得到了較大的提升，特別是冷軋機、鋁箔軋機以及大部分精整設備均已實現國產化，大型熱軋設備的開發近期也已成功，只是在生產效率以及部分自動化控制系統等方面同國外設備相比還有一定的差距。不少全部采用國產設備的企業建成投產，已成為目前國內鋁板帶箔材生產的生力軍。但是由于種種原因，國內不少企業包括一些擁有高水平裝備的企業在產品質量、成品率和設備能力的發揮等方面仍不盡如人意，高水平的設備并未發揮其最大的能力，產品不能滿足下游廠家的需求，嚴重影響了企業的經濟效益。 生產工藝方案選擇生產工藝方案的選擇應根據企業發展戰略、市場需求、產品方案、建設規模、工藝的成熟性和可靠性、生產成本及投資能力等因素來綜合考慮。1．供坯方案的選擇本項目所要生產的產品主要為薄規格的冷軋鋁帶材以及單零鋁箔，采用卷式法軋制，其生產所需的坯料主要有兩種生產工藝，一種是傳統的半連續鑄造—熱軋供坯工藝，一種是以雙輥式連鑄軋為代表的短流程的鑄軋法工藝。鑄軋法供坯主要可分為雙輥式連鑄軋法和雙帶式連鑄連軋法供坯兩類。雙輥式連鑄軋生產工藝是將熔融金屬連續注入兩個相對旋轉的鑄軋輥縫內，通過由雙輥間所形成的移動式鑄模鑄成厚度6～10mm的卷坯。與熱軋供坯方式相比簡化了生產工藝，省去了鑄錠銑面、加熱、熱軋生產工序，具有生產設備少、生產成本低、能耗低，占地面積小、投資小、建設周期短、見效快等特點，因此在發展中國家的中小型鋁加工廠中得到推廣。連鑄軋供坯的產品表面質量和深沖性能不如立式半連續鑄造—熱軋供坯產品，適合于規模不大（生產規模在50000t/a以下）的項目。雙輥式連鑄軋雖然所能夠生產的合金種類較少，主要適用于生產1系列鋁合金以及部分8系列鋁合金的鑄軋帶坯，但在國內外的鋁板帶箔生產中已得到廣泛應用，特別是對于純鋁板帶材以及單零鋁箔生產，其產品質量完全可以滿足大部分用戶需要，而且生產成本低、成品率高。改革開放以來我國新建的鋁板帶箔加工廠多數采用了連鑄軋供坯的工藝，其中引進鑄軋機十余臺，國產鑄軋機近百臺，已成為我國鋁板帶箔材生產的重要力量。雙帶式連鑄連軋是介于半連續鑄造—熱軋和雙輥式連鑄軋之間的一種生產工藝方案。它將薄錠鑄造與熱連軋有機的結合起來，可形成年供坯能力為100～200kt的生產規模。但其生產靈活性較差，易生產單一規格產品，對企業的產銷組織要求較高，如組織不力，將不利于該工藝技術優勢的發揮，同時，其主要技術和設備目前國內還不掌握，需從國外引進。從目前國內鋁板帶箔材的生產和銷售模式來看，短期內國內采用這種生產方式還存在較大的風險。熱軋供坯的生產工藝具有生產能力大、所能生產的合金品種多，產品的內部組織性能及表面質量好、加工遺傳特性好等優點，能為生產高檔次的鋁板帶箔材如制罐料、PS版及雙零箔等提供優質帶坯。但起步規模大（年產5萬噸以上）、建設投資高，而且相對鑄軋法更為復雜的生產技術提高了其普及的門檻。通過對產品方案的分析，本項目鋁板帶箔材生產工藝的區別主要在坯料的生產方式上。從以上論述中可知：目前國內最適于本項目冷軋供坯的生產工藝主要有雙輥式連鑄軋法和熱軋法兩種，根據以上對兩種供坯技術的特點和適用范圍的分析，并結合**鋁業的現實條件，為適應產品競爭日趨激烈的市場，滿足用戶對產品質量和精度越來越高的要求，本項目擬利用企業現有3萬噸電解鋁液的優勢，采用雙輥式連鑄軋法供坯的生產工藝。同時，針對冷軋機設備能力較鑄軋機有富余，本項目還擬生產部分PS版基帶材和裝飾帶材，其坯料為外購的熱軋卷。2．生產工藝技術的選擇針對本項目所選定的主要產品，本項目采用了冷軋卷坯（鑄軋卷／熱軋卷）—冷軋（切邊、中間退火）—鋁箔軋制—精整—熱處理的生產工藝，其主要特點如下：（1）大卷重高速軋制大卷重軋制是保證高速、穩定軋制，減少頭尾精度超差，提高產品質量、產量和成品率的基本條件之一。本項目采用目前國內成熟的1450mm軋機，最大卷重可達8t，冷軋機速度最高達800m/min，冷精軋機和鋁箔軋機速度最高1200m/min，其生產技術成熟可靠，裝機水平和自動化程度均較高。 （2）冷軋機、冷精軋機和鋁箔軋機采用厚度自動控制系統（AGC）進行厚度自動控制以及板形自動控制系統（AFC）進行板形自動控制，以提高產品精度。（3）采用帶清洗的拉彎矯直機組對質量要求高的產品如PS版帶材等進行清洗和拉彎矯直，以保證產品對表面質量及平直度的嚴格要求。 生產工藝流程板帶車間的生產工藝是利用國內外已有的成熟經驗，并結合國內外同類企業現行的實際生產情況綜合考慮的。主要產品的生產工藝流程簡述如下：(1) 鋁帶材由鑄軋車間提供的鑄軋卷或外購的熱軋卷在冷軋機上經多道次不可逆軋制（有些產品根據工藝需要在特定的厚度時要進行切邊或中間退火）到成品厚度，然后根據供貨要求，分別通過拉矯、剪切、成品退火等精整和熱處理處理工序，達到成品所需要的規格和狀態，最終成品經檢查合格后包裝入庫。(2) 鋁箔材由鑄軋車間提供的鑄軋卷或外購的熱軋卷在冷軋機上經多道次不可逆軋制（有些產品根據工藝需要在特定的厚度時要進行切邊或中間退火）到工藝要求的厚度，然后在冷精軋機/鋁箔軋機上軋制（有些產品根據工藝需要在特定的厚度時要進行中間退火）到成品厚度，最后根據供貨要求，分別通過鋁箔分切、成品退火等精整和熱處理處理工序，達到成品所需要的規格和狀態，經成品經檢查合格后包裝入庫。典型的生產工藝流程見圖51：鑄軋/熱軋卷坯中間退火切邊冷軋中間退火拉彎矯直冷精軋箔軋縱切成品退火剪切成品退火檢查檢查包裝包裝入庫包裝 鋁帶材 鋁箔材圖5－1 生產工藝流程簡圖 主要設備選擇主要設備選擇應根據建設規模、產品方案和生產工藝的需要確定。近些年來，國內設備廠家在消化吸收現代化鋁板帶生產設備方面取得了長足的進步，縮短了與國際先進水平的差距。國產鋁加工設備在技術性能、穩定可靠性等方面都有很大的提高，且在價格及售后服務上都有較大優勢，有利于降低建設投資。因此，板帶車間主要生產設備均采用國產設備（軋機厚度控制系統以及板形控制系統除外），并根據國內鋁加工生產設備的設計制造水平、能力、業績及交貨周期等進行設備的選擇，使其能夠滿足現代化鋁板帶箔生產的需要，且符合本項目生產規模及生產工藝的要求。 推薦設備及其理由本項目所選主要生產設備的原則是：根據所生產的產品合金品種、規格范圍、產品檔次、生產規模及選用的生產工藝，選擇國內技術成熟、可靠、先進且實用性強、裝機水平高的設備以保證產品的質量、精度、成品率及生產效率。從目前國內軋制設備的制造狀況看，軋輥寬度1450mm系列的軋機是國內目前設計制造最為成熟，應用最為廣泛的機型，性價比較好，比較適合中型鋁板帶企業，可以覆蓋80％以上的產品范圍。為此，本項目冷軋機、冷精軋機和鋁箔軋機采用1450mm系列軋機，同時配套相應的精整設備。板帶車間所選主要生產設備如下：（1）1450mm冷軋機 1臺合金品種：5系來料帶材厚度: max mm出料帶材厚度: min mm卷材寬度： 600～1300 mm卷材重量： max 8000 kg軋制速度： max 800 m/min 測厚儀、板形儀以及厚度和板形控制系統引進。該軋機為4輥軋機，采用液壓壓上、液壓正負彎輥，帶有厚度自動控制系統(AGC)以及板形自動控制系統(AFC)。（2）1400mm冷精軋機 1臺合金品種：5系來料帶材厚度: max mm出料帶材厚度: min mm卷材寬度： 600～1250 mm卷材重量： max 8000 kg軋制速度： max 1200 m/min 測厚儀、板形儀以及厚度和板形控制系統引進。冷精軋機采用液壓壓上、液壓正負彎輥、液壓軋輥平衡；帶有厚度自動控制系統(AGC)以及板形自動控制系統(AFC)。（2）1400mm鋁箔軋機 1臺合金品種：5系來料帶材厚度: max mm出料帶材厚度: min mm卷材寬度： 600～1250 mm卷材重量： max 8000 kg軋制速度： max 1200 m/min 測厚儀、板形儀以及厚度和板形控制系統引進。鋁箔軋機采用液壓壓上、液壓正負彎輥、液壓軋輥平衡；帶有厚度自動控制系統(AGC)以及板形自動控制系統(AFC)。（3）拉彎矯直機組