某天然氣管道改造工程施工組織設計-資料下載頁

【導讀】4國家現行法令、法規，地區行業的相關管理規定...............4. 1工程名稱、建設規模、建設地點、工程特點、開竣工時間.......7

　　

【正文】 線上打好管墩，每根管子下面設置一個管墩，鋼管放在管墩上，鋼管下表面與地面距離大于 米，為了確保管墩位置正確、管墩的施工應與布管同步進行。管墩要確保穩固、安全。 布管及組裝時，管道邊緣至管溝邊緣的距離見下表 土壤類別 干燥硬實土 潮濕軟土 安全距離 A（ m） ≥ ≥ 39 管墩中心（組裝管道中心）至管溝中心（線路中心）的距離按下式計算 S≥ Dm+K/2+a+A a =h/i 式中 S—— 管墩中心至管溝中心的距離 m； Dm—— 鋼管外徑（ m）； K—— 溝底加寬裕量（ m） (見 ) a—— 管溝邊坡的水平投影距離（ m）； h—— 溝深（ m） i—— 邊坡坡度（見 ）； A—— 安全距離 布好的管子首尾銜接 ,相鄰兩管口呈鋸齒形分開 (如圖 ),管口錯開 1～ 倍管徑 (在溝下布管 ,首尾留 100mm 左右距離 )。布管的間距與管長保持基本一致。布管時 ,每 15— 20 根管核對一次距離 ,發現過疏或過密應及時調整。 在坡地布管時 ,要注意管子的穩固性 ,支承墩寬度要加大 ,管子擺放平整 ,坡度超過 5度時 ,應在下坡的部位設置支擋物 ,坡度大于 15度時 ,應停止布管 ,待組裝時隨用隨布。 在吊管和放置過程中 ,應輕起輕落 ,管子吊起時 ,應在空中保持水平 ,不得斜拉歪吊 ,管子不得在地上拖拉 ,吊運時 ,注意不碰撞起吊設備、其它管子及周圍物體。 遇有水渠、道路、堤壩時應將管子布設在位置寬闊的一側。 采用吊管機布管，隨卸車隨布管，如條件不允許，可在作業帶上堆管，管堆間距離不宜超過 500米。 40 與布管同步按布管順序做好布管原始記錄，記錄內容包括單管的鋼管規格（外徑、壁厚、長度），鋼管編號、防腐層編號、防腐層等級等。 布管檢查 對每個布管段 ,布管后要由技術人員組織對所布鋼管進行實地核對 ,核對管子壁厚、防腐層等級、管子擺放位置、是否符合圖紙的要求，是否與布管原始記錄一致，以及所布管子支撐高度和是否穩固。并經業主或監理復查確認后，方可進行下道工序的施工。 布管安全要求 布管時吊管設備應距已挖好的管溝平行距離 3m 以外行進或停置 ,管子距溝邊不小 于 ,防止管溝塌方損壞設備和傷人。 吊管機吊管行走時，要有專人用麻繩牽引鋼管，以保護好管子，并防止發生安全事故。 布管時 ,設備應與輸電線路保持安全距離。空載行走時 ,吊桿收回原位 ,以免發生碰撞事故。 施工中管墩充填物必須堅實牢固。 清管 施工工序流程圖 準備工作 → 清管登記 → 檢查修理 → 填寫施工記錄 → 下道工序 準備工作 清口人員熟悉清理管口的下列要求 a) 管內無任何雜質和灰塵； b) 管端內、外 50 毫米 范圍內無油污和其它污物； c) 管端內、外 15 毫米范圍內管口完好，無任何損傷、無鐵銹、毛刺等； d) 檢查管端 10 毫米范圍內原鋼管的焊縫余高是否符合要求（打磨后的余高應為 0— ，并平緩過渡）。 清管 41 測量管周長，作好組對級配。 用自制清管器人力清除管內雜物、灰塵。 用棉紗、汽油、紗布清除管端內、外 50mm 內的油污，用角式磨光機修磨坡口及用電動鋼刷清除管口內、外 15mm范圍內的鐵銹、污垢。 清管速度不宜過快，應和組對管口相距不 超過 5根管。 檢查和修理 端坡口不得有機械加工形成的內卷邊。 查坡口尺寸 :坡口角度、鈍邊高度。 管口清理完畢后，轉入下道工序，間隔時間不宜超過 3小時。 施工安全規定 工作前檢查工具設備，確認安全后方準作業。 搬運氧氣瓶、乙炔氣瓶時，每個瓶上應有二個防震膠圈，嚴禁摔、碰、撞擊。 氧氣管、乙炔氣管的封閉必須嚴密，不得用紫銅材質的接管連接乙炔管。 氣瓶距明火距離不小于 10m。 、割具。 進入管內清管，必須戴好口罩。 管道組對、焊接 工序流程圖 準備工序 → 對口組裝 → 預熱 → 焊接 → 焊后檢驗 → 填寫施工檢查記錄 → 下道工序 準備工作 一般要求 參加本工程施工的焊工，都必須持有國家承認的機構頒發的符合本工程焊接（包括管規格、管材質、焊接方法、接頭型式、焊接位置）的焊42 工合格證，并經業主在現場考試頒發上崗合格證后，才能承擔本工程的施焊作業。 工程施工前由焊接技術人員根據業主提供的焊接工藝評定報告和相應的焊接技術標準，編制焊接程序、焊接工藝規格和焊接工藝卡，并經業主批準后方可施焊。 施焊前，由焊接技術人員對焊工和管工進行認真的技術交底。 焊接設備的準備 本工程采用直流弧焊機，焊接設備完好，能滿足焊接工藝要求，具有良好的工作狀態，準確的量值顯示和安全性。 焊機地線盡量靠近焊接區，且使用專用卡具將地線與鋼管表面接觸牢固，避免產生電弧。 焊材的要求 本工程采用的焊材（標準、型號、牌號、規格和氬氣的純度等）應嚴格符合焊接工藝評定報告的要求。 焊材必須有質量證明書和合格證，否則應拒絕接收與使用。 焊材應存放在固定庫房或活動庫房內，搬運時要輕拿輕放。焊材要按類型、牌號、規格進行存放，擺放要按規定墊高和離墻。 焊接材料的保管和發放應有專人負責，并填寫好焊接材料的發放和回收記錄。每天按用量領取焊條，以避免剩余焊條超過兩次烘干。 焊條使用前應按使用說明書規定進行烘干， 說明書規定不明確的，應參照下列要求烘干。 低氫型下向焊條烘干溫度 350℃～ 400℃，恒溫時間為 1h～ 2h； 纖維素型焊條在包裝不好或受潮的情況下應烘干，烘干溫度為 70℃～80℃，不得超過 100℃，恒溫時間為 ～ 1h； 低氫型上向焊條烘干溫度為 350℃～ 450℃，恒溫時間為 1h。 焊條烘干應設專人負責，并作好詳細的烘干記錄。 43 經烘干的低氫型焊條，應存入溫度在 100℃～ 150℃的恒溫箱內，隨用隨取。 現場使用的低氫型焊條，應存放在性能良好的保溫筒 內，當環境相對濕度大于 80%，限領兩小時使用時，當相對濕度小于 80%，限領四個小時使用量。 焊條在領用和使用過程中，一定要放在保溫筒內。不同牌號不同規格的焊條，嚴禁放在同一個保溫筒內，以免焊工錯用。 當天末用完的焊條應回收存放。低氫型焊條重新烘干后首先使用，重新烘干次數不得超過兩次。每根焊條宜連續焊完，電焊工應盡量避免斷弧現象的發生。 焊絲不能烘干，應在干燥通風的室內存放，保持干燥。 焊絲在纏入焊絲盤時，應避免焊絲產生硬彎 及中途折斷，防止發生纏絲。 焊條如有偏心度大、藥皮裂紋、脫落等影響焊接質量的現象，不得用于焊接。 保護氣體純度、干燥度、流量在規定的范圍之內， Ar 純度＞%。 測試儀器的準備 每個機組配備以下儀器，并經檢定合格，且在有效期內： 溫濕度計 1 塊 /機組 風速儀 1 個 /機組 紅外線測溫儀 1 個 /機組 對口組裝 地形平坦地段，采用溝上組對（包括彈性敷設的管段），對口采用內對口器。碰死口 和彎頭處采用外對口器。 、壁厚、防腐等級。檢查清口工序管口清理的質44 量 ,檢查坡口的型式、角度及各部尺寸是否符合要求，否則應進行修磨，使之符合規定要求。 檢查施工作業帶是否平整、順暢。 對口時采用兩臺吊管機 ,交替進行 ,吊管用吊具采有尼龍吊帶（寬度大于 100mm）。尼龍吊帶放在管長中心線處。 管口如有錯邊，應使錯邊均勻地分布在整個圓周上，嚴禁用錘擊方法強行管口組對。完成根焊后，禁止校正接口的錯邊量。 管口組對應符合下 表的規定。 序號 檢 查 項 目 規 定 要 求 1 坡口 符合焊接工藝評定報告要求 2 管口清理（ 10mm 范圍內）和修口 管口完好無損，無鐵銹、油污、油漆、毛刺 3 管端直焊縫余高打磨 端部 10mm 范圍內焊縫余高打磨掉，并平緩過渡 4 兩管口直焊縫間距 錯開間距不小于 100mm弧長 5 錯邊量 沿周長均勻分布，且不大于 6 鋼管短節長度 大于 ，且不小于 7 兩個彎頭中間直管段長 不小于 8 管子對接偏差 小于或等于 3176。 9 過渡坡口 厚壁 管內側打磨至薄壁管厚度，銳角為15176。－ 20176。 10 手工焊接作業空間 不小于 11 半自動焊接作業空間 溝上焊距管壁不小于 。溝下焊管壁距溝壁不小于 ，管壁距溝底不小于。 根據業主提供的技術規格書和焊接工藝評定報告，在焊接開工前編制線路組裝、焊接、安裝施工技術措施（含焊接工藝規程、焊接工藝卡），并報業主審批后，在施工的全過程對焊接工藝進行嚴格控制。 嚴格執行已經業主審批的《線路組裝、焊接、安裝程序》和《焊縫45 返修程序》，做好過 程控制，使管理合理有序，以確保工程質量。 焊接要求 焊接前焊工應檢測焊機參數是否穩定，調節是否靈活，性能是否滿足焊接工藝要求；檢查焊機安全、指示儀表、開關位置和極性是否符合要求；檢查焊機地線與鋼管表面接觸是否牢固。符合要求時才能焊接。嚴禁在管壁和坡口內進行試調焊接電流。 焊接前，焊工要按焊接工藝卡檢查管口的坡口、鈍邊、間隙和錯邊量等，管口處要無起鱗、裂紋、夾層、油脂、油漆、毛刺、污垢及其它影響焊接質量的有害物質，合格后方可焊接。需要預熱的，按業主頒發的 焊接工藝評定溫度進行預熱，用點溫計測量不少于周向 4 點的溫度，合格后方允許焊接。 焊接過程中嚴格按焊接工藝卡的要求進行施焊 ,嚴格執行焊接工藝紀律。 焊接過程中，管口兩側應采取膠板保護措施（綁扎δ =5mm），以防止飛濺灼傷防腐層表面。 焊材的使用應嚴格遵循 條中各款的要求，并在領取焊材時，要認真核對焊材的類型、牌號和規格，符合要求時方可領取使用，并將當日剩余的焊材及時送回焊材庫房。 焊條藥皮如有裂紋、變質和脫落現象，不得領取 使用；一旦發現焊材施焊時不合格，應立即廢棄。 焊接引弧應在坡口內進行，嚴禁在管壁上引弧。 焊接時發現偏吹、粘條或其它不正常現象時，應立即停止焊接，更換焊條及修磨接頭后施焊。 焊道的起弧或收弧處應互相錯開 30mm 以上。每個接頭焊接前必須修磨。必須在前一焊層全部完成后，才允許開始下一焊層的焊接。每個焊口要連續一次焊完。每層焊完后，應用砂輪機或鋼絲刷將飛濺、焊渣和缺陷清46 除干凈，每層焊道層間溫度要達到規定的要求。 每一焊工組配二名打磨 焊道的打磨工，專門清理焊道。修磨時不得傷及管材外表面和坡口形狀。 根焊過程中及完成后，嚴禁矯正管子的接口錯邊量。 在兩個焊工收弧交接處，先達到交接處的焊工應多焊部分焊道，便于后焊焊工的收弧。 在焊接規范范圍內，熱焊道的焊接應遵照薄層快速的原則。 根焊道起弧點保證熔透，根焊道內成型應均勻凸起。 應避免焊條橫向擺動過寬。為保證蓋帽焊的良好成型，填充焊層填充（或修磨）至距離管外表面 1～ 2mm 處為宜，但不得 損壞表面坡口形狀。 在下列任何一種焊接環境下，若無有效的防護措施，嚴禁施焊： a)下雨天氣； b)低氫型焊條電弧焊時風速大于 5m/s；纖維素型焊條電弧焊時風速大于8m/s；半自動焊時風速大于 8m/s； c)空氣相對濕度大于 90%； d)環境溫度低于焊接工藝規程規定的溫度（規定≥ 5℃）。 在環境溫度低于 5℃時，焊口焊完后，馬上用石棉被（或玻璃棉或雜毛氈）包裹緩冷，而且保證不得有水浸泡。 半自動焊時，應隨時注意焊道寬度的變化，以及電弧在坡口中間、兩側的停留時間。 半自動焊時，每次引弧前，將焊絲端部去除約 10mm。引弧時，焊絲干伸長度宜較短。 焊條頭、剪下的焊絲段、清理焊道的焊渣等污物應有專人認真收集，集中妥善處理。 焊口完成后，焊工將接頭表面的飛濺物、焊渣等清除干凈，并對焊縫進行外觀檢查。外觀檢查應符合本工程規定的標準（見 ）。 47 當直管與彎管或彎頭連接時，一般不留預留口，采取一次順序焊接。 每個焊完的焊口按業主或監理規定的標記型式作好焊 縫標記，并填寫記錄。 組對焊接起始站以及下班或中止焊接 2h 以上時，組焊末端要用封堵帽封堵管口，但封堵帽不允許與管子點焊。封堵帽應具備防止泥水進入管內的功能。管端臨時封堵帽安裝應在質檢員監督檢查下進行。 對口器的卸除 內對口器時，完成根焊焊道 100%后，在鋼管支墊牢靠的情況下，方可卸除。 采用外對口器時，只有根焊道沿管周長均勻分布，且完成 50%以上時方可卸除。但對口支撐或吊具則在完成全部根焊道后，才能卸除。 缺陷的修 補及返修 焊接過程中發現的缺陷和外觀檢查不合格的非裂紋缺陷要進行修補。 修補時嚴格按修補工藝規程進行修補。 修補之前，要徹底清除缺陷，并按要求進行預熱。 補焊的焊縫長度不得小于 50mm。相鄰兩修補處的距離小于 50mm時，應按一處缺欠進行修補。 對于管子表面偶然出現的引弧點，經工程監理允許后，方可進行修補。修