催化裂化開停工方案-資料下載頁

【導讀】50萬噸/年催化裂化裝置。湛江東興石油企業有限公司。六、趕空氣，拆大盲板，分餾塔內循環，吸收穩定收汽油三塔循環.32. 第一節三機組的試運方案。第一臨界轉速：11500r/min. 催化劑含量及粒度分布：。制造廠沈陽鼓風機廠。流量（標準）：1020Nm3/min. 滿載時定子電流：364A. 滿載時效率：97％。最大轉矩/額定轉矩：。⑧潤滑油牌號：ISOVG46透平油。⑩輸出潤滑油壓力:MPa. ②過濾精度：20μm. 高位油箱有效容積：2500L. 檢查機組及輔助設備的安裝質量并消除缺陷及隱患。檢查機組及系統的性能參數、自保是否符合設計要求。繪制機組的性能曲線，找出喘振

　　

【正文】 。 3） 吹掃結束后，關閉提升管底部排凝閥 ,沉降器頂兩放空閥 ,油氣大盲板前放空閥，外取底部、頂部放空， 再生、待生劑采樣口等兩器放空．通過調節雙動滑閥控制兩器壓力在 ，注意控穩兩器壓力，以防主風機出口憋壓。 4） 用肥皂水檢查兩器，提升管外取器所有人孔，器壁法蘭，閥門，焊口，各滑閥盤根，大蓋，尤其是動拆過的部位有無泄漏。 5） 做好泄漏標志和記錄，聯系保運隊及時處理好。 此時狀態： 兩器氣密試驗完畢，泄漏點已處理好，具備點火升溫條件 （二）分餾系統 1．打開分餾系統所屬塔、容器、換熱器、冷卻器及工藝管線上的低點排凝，排凈存水后關閉低點排凝閥。 2．按吹掃流程逐漸打通往分餾塔貫通，并打開塔頂放空閥，塔底排凝閥。 3．觀察各放空點是否暢通，檢查每條吹掃流程上否正確，調節各給汽點，切忌蒸汽用量過大，沖翻塔盤。 4．凡動拆裝過的設備、管線、閥門在吹掃期間一律用蒸汽試壓一次。 5．吹掃試壓完畢后，排凈塔、容器、管線存水，再關所有放空點；關閉分餾塔各器壁閥。 （三）吸收穩定崗位 1．改好引液化氣流程，聯系調度液化氣自 01 裝置液化氣線引：氣壓機房側管廊 01LPG線→ F404→F 403→B 201 前，如 01 裝置未產液化氣直接從庫區球罐引。 2．堿，氨，胺，活化劑儲罐裝夠開工用料。并配制好合適濃度待用。 （四）兩機系統 1．聯系調 度、電氣將主風機送上電。 2．按 《 主風機 J201B 操作規程》啟動主風機，運行正常后聯系反應崗位向再生器送風。 3．兩器氣密時，注意主風機出口壓力的變化，嚴防主風機喘振。 （五）注意事項 1．各電液滑閥均要給上吹掃風或蒸汽。 2．在氣密過程中，如發現漏點，必要時將主風機切出系統后再行處理。 30 五、Ｂ 201 點火升溫，分餾、穩定收油，原料塔外循環 反應－再生系統 （一）兩器各段升溫方法 1．燒焦罐，二密溫度通過調節雙動滑閥控制． 2．外循環管溫度通過調節外循環管電液滑閥控制． 3．外取熱器溫度通過調節放空閥控 制。 4．提升管溫度通過調節再生滑閥控制． 5．提升管底部溫度通過調節提升管底部放空控制． 6．沉降器溫度通過調節待生電液滑閥及沉降器頂兩放空控制． 7．大油氣管溫度通過調節大盲板前放空控制． 8．調節各閥位開度和放空點，兩器按升溫曲線升溫，同時注意兩器升溫同步進行． （二） B201 點火 １． 詳細檢查并確認點火前的準備工作是否做好（具體工作參照《輔助燃燒室操作法》）。 ２． 接好 B201 前瓦斯至地面膠管出口端插鐵管。 ３． 引瓦斯至 B201 前，先用瓦斯趕凈地面膠管內空氣，然后用火把點火。 ４． 兩器由主風升溫、恒溫結束后， 逐漸關閉一次風閥，全開二次風閥，全開雙動滑閥，同時聯系兩機崗位人員開大主風機出口放空，降主風機出口壓力，保持 B201 微正壓。 ５． 按操作規程進行點火（具體參照參照《輔助燃燒室操作法》）。 ６． B201 點著火后，逐漸提瓦斯量、主風量，防止火苗吹熄。 （三）兩器升溫 1． B201 點火后，密切注意燃燒情況。 2．專人負責監視 F403 的壓力，控制在 之間， F403 液位 4060%，調節F403 的溫度在 35177。 5℃。 3．通過調節瓦斯量，主風量及一、二次風量提 B201 負荷，適當調節雙動滑閥， 各電液滑閥，沉降器頂放空、油氣大管放空及外取熱器頂放空使兩器同步升溫，并嚴格按升溫曲線升溫。 4．升溫過程中每隔一小時分別活動各電液滑閥、雙動滑閥一次，每次開關約 20%，活動時要注意再生器壓力和 B201 火焰，防止熄火。 5．檢查各膨脹節受熱膨脹情況。 6．升溫過程中，逐漸開大一次風閥，關小二次風閥，但注意二次風閥不能完全關閉。 31 7．外取熱器投用按《外取熱器操作規程》進行，此時外取熱器煮爐完畢，兩器溫升至 200℃時引進除氧水自然循環。汽包水位控 50%液面。產生蒸汽經內取熱器從管線放空閥放空。待壓力溫度到位并 網。 8．兩器溫升至 200℃時油漿內取熱器、一中內取熱器各引進 蒸汽，分別從各自放空閥放空。 9．當兩器溫度升至 315℃和 500℃兩溫度段時，分別聯系保運隊對兩器所有器壁法蘭、人孔、手孔等進行熱緊。 （四）分餾系統 準備工作 （ 1）檢查確保 E201 各側線閥門， E202 底抽出閥， E201 頂油氣線蝶閥等閥為關閉狀態。 （ 2） F20 F205 頂油氣線改到放火炬線，打開 F20 F205 頂安全閥出口至污油總管線。 （ 3）改好引封油流程：罐區劃 F206。 收封油 ，收原料油 （ 1）聯系調度自罐區收柴油至 F206，靜置脫水后開 J205 送密封油。 （ 2）聯系調度自罐區送原料油。并準備開 J20 J20 J204 建立開路循環。 建立塔外開路循環（參照開工循環掛圖） 原料預熱爐點火升溫 （ 1）各路循環正常后， B202 點火升溫。 （ 2）打開 C201/A、汽包頂放空閥。 （ 3） C208 水箱裝水，控制外甩溫度≧ 100℃，≦ 50℃。 （ 4）對各泵及備用泵進行切換運行。 當原料預熱溫度達到 250℃時，分餾系統進行熱緊。 （五）吸收 穩定系統 1． 配合反應崗 位 B201 點火，看好 F403 液面及壓力。 2. 改好三塔循環流程。 3．聯系調度自罐區引汽油，吸收 穩定系統各塔（ E30 E30 E304）收油液面至5060％。 4．預配好濃度為 1012％的堿， 35％濃度的氨水。 5．改好活化劑注入流程。 32 6．儀表失靈時，聯系儀表人員處理。 （六）兩機系統 配合好反應崗位提 B201 的負荷，控制好主風量及主風機出口壓力。 （七） 注意事項： 1．在開路循環時，要啟用原料、油漿、回煉油等的伴熱線，以防凝線。 2．泵打接力時要注意泵出口壓力、流量變化，可適 當打開泵出口連通線。另接力泵宜間歇運行，同時注意流量的調整，以防搶量而抽空。 六、趕空氣，拆大盲板，分餾塔內循環，吸收穩定收汽油三塔循環 （一）反應 再生系統 1. 兩器按升溫曲線升溫、恒溫結束；分餾塔外原料循環正常。 2. 引兩器用過熱蒸汽至各用汽點前，并排凝備用。 3. 緩慢關閉待生、再生電液滑閥，同時適當打開雙動滑閥，控制再生壓力 。 4. 檢查待生、再生電液滑閥確保關閉。 5. 打開提升管底部排凝閥 ,全開沉降器頂部放空及大油氣線放空閥。 6. 通入進料霧化蒸汽、汽提蒸汽對提升管 ,沉降器趕空氣。 7. 確定空氣趕凈后 ,關閉以上兩給 汽點 ,控制沉降器微正壓 ,與分餾崗位一起配合保運隊拆除油氣線大盲板。 8. 大盲板拆除后 ,提升管、沉降器通入以下蒸汽： （ 1）提升管底部預提升蒸汽 （ 2）進料霧化蒸汽 （ 3）回煉油霧化蒸汽 （ 4）終止劑 (急冷水 )霧化蒸汽 （ 5）急冷油 (粗氣油 )霧化蒸汽 （ 6）沉降器汽提蒸汽 （ 7）沉降器頂防焦蒸汽 （ 8）沉降器頂放空吹掃蒸汽 10．與分餾崗位配合 ,逐漸關閉沉降器頂放空及大盲板前放空，將蒸汽引入分餾塔，由分餾塔頂油氣線蝶閥控制沉降器壓力。 11．沉降器壓力控制 ，再生器壓力控制 ，保證一定的正 差壓，防止空氣竄入沉降器。 33 12．再生器繼續恒溫等待裝催化劑。 （二）分餾系統 1．分餾塔外循環正常，塔內微吹蒸汽。 2．開塔底排凝，檢查是否有油竄入分餾塔，排凝后關閉。 3．塔頂油氣冷卻器通入冷卻水準備啟用。 4．試用分餾塔頂蝶閥，確保靈活好用。 5．分餾塔給上 E201 攪拌蒸汽、 E202 汽提蒸汽時進行蒸塔，塔頂放空見大量汽后蒸 — 1小時。 6．開塔底排凝閥，關小塔底給氣量，保持分餾塔微正壓，打開油氣線大盲板前放空閥，與反應崗位配合拆大盲板。 7．大盲板拆除裝好后，配合反應崗位將蒸氣引入分餾塔，啟 用塔頂冷凝冷卻器，投用 F203界位控制，開 F20 F205 揮發線至 E201。 8． F203 收汽油，液面收至 50%為止。 9．逐漸開原料事故旁通返塔手閥及分餾塔油漿抽出大閥；將原料引入分餾塔內。 10．原料入塔后，導通油漿、回煉油至分餾塔各個部分的流程。 11．建立冷回流，控制分餾塔頂溫度≧ 140℃。 12．聯系保運隊對分餾系統未熱緊部分進行熱緊。 13．各備用泵切換運行。 14．頂循、一中引油充線、冷換設備等（其中頂循引汽油，一中引柴油）。 （三）吸收 穩定系統 1． 引液化氣對系統進行充壓，按三塔 循環流程建立三塔循環。 2． 校驗系統儀表。 （四）兩機系統 拆大盲板時配合反應崗位適當降低主風量。 （五）注意事項： 1．分餾塔給汽時切勿過急過大，以防沖翻塔盤。 2．拆大盲板時，先確認沉降器、分餾塔微正壓后方能進行拆卸；拆大盲板時要注意安全。 34 七、裝劑、轉劑、兩器流化 （一） 準備工作： 1．檢查關好再生器燃燒油第一道手閥，打開霧化蒸汽閥及噴嘴保護蒸汽閥。 2．引燃燒油至噴嘴前，并排凈水。 3． F20 F202 檢尺后沖壓至 。 4．反再系統各儀表的反吹風必須給上，兩器部分儀表均啟用并完好無誤，各 限流孔板均裝好無誤。 5．各工藝松動、吹掃點均暢通，并給上松動、吹掃介質。 （ 1） 再生器主風事故吹掃蒸汽； （ 2） 再生器燃燒油噴嘴保護蒸汽； （ 3） 再生器煙氣管道噴水嘴保護蒸汽； （ 4） 再生雙動滑閥、再生滑閥、待生滑閥、外循環管滑閥吹掃空氣； （ 5） 汽提段錐體松動汽；待生、再生、外循環管、外取熱器及循環管等各松動點； （ 6） 沉降器頂及油氣管線放空吹掃汽； （ 7） 提升管底排凝吹掃汽。 。 ，并貫通。 （二）裝催化劑 1．裝劑條件 （ 1） 主風量 600m3n/min （ 2）再生器頂壓力 。沉降器頂壓力 。 （ 3）提升管預提升蒸汽量 。提升管霧化蒸汽量 。 汽提段汽提蒸汽量 。 （ 4）再生器二密相溫度 500℃ 。提升管出口溫度≦ 200℃ ，并做好裝劑準備工作。 、再生及外循環管滑閥，提升管底部放空應打開排凝。控制 D201 頂壓力高于 D202 頂壓力 10Kpa. 。 DR2105 值增加至 100kg/ m3后，逐漸打開外循環管滑閥，控制其開度使一密相底部密度 DR2106 在 200300 kg/ m3之間。 WR2103 指示約 15t，床溫仍不小于 370℃時，可降低加料速度， 35 直接噴燃燒油。若床溫低于 370℃則停大型 加料，改用小型 加料，待床溫升至 370℃以上時，噴燃燒油（注意：若燃燒油 3 分噴不著，應停噴燃燒油，使床溫升 10℃后再噴）。噴著后使床溫（ TI2116/ 2）升至 500550℃，再啟用大型加料。當再生器一密相 WR2103 及再生器二密相 WR2102 之和超過 65t 時，停止大型加料，啟用小型加料，將床溫提至 600650℃后，準備向沉 降器（ D201）轉劑。 （二） 轉催化劑 （ 1）再生器頂壓力 ；沉降器頂壓力 。 （ 2）主風量 600m3n/min。 （ 3）提升管預提升蒸汽量 。提升管霧化蒸汽量 。 汽提段汽提蒸汽量 。 （ 4）再生器二密相溫度 600650℃ 。提升管出口溫度≧ 500℃ 。 １． 在向再生器補充催化劑及升溫階段，按向沉降器（ D201）轉劑操作條件調整操作，當床層溫度升至 600℃以上時，開始向（ D201）轉劑。 ２． 關閉提升管底部放空，并經常檢查底部是否 有水，以防止和泥。 再次核對沉降器藏量、密度的儀表是否正確無誤。 ３． 逐漸打開再生滑閥 510%向沉降器轉劑，當提升管溫度上升，調整再生滑閥開度控制轉劑速度，控制提升管長溫速度應小于 15℃ /min，并控制提升管出口溫度不大于 500℃。 ４． 當汽提段藏量表見料位時，稍開待生滑閥（ 510%），使催化劑少量循環升溫，促進待生斜管流化，并同時開大再生滑閥，加快轉劑速度。當汽提段藏量達料位達 50%時，開大待生滑閥開度，汽提段料位投入自控，建立兩器流化。 ５． 當沉降器溫度低于 200℃，為防止待生線路存有大量凝結水，在向沉降器轉劑 前，可稍開待生滑閥排凝結水，此時應保持沉降器壓力稍高于再生器壓力，且此措施僅在油氣管線上大盲板未拆前適用，以防止空氣竄入分餾塔。 ６． 建立兩器流化后，調整各部藏量如下：再生器一密相： 812t，二密相： 25~28t，汽提段： 。保持總藏量約 。若藏量不足時，應向再生器補充催化劑。 ７． 按兩器流化條件調整操作，外循環管及再生滑閥開度固定，待生滑閥投自動，建立兩器流化正常。 此時狀態： 兩器建立兩器流化 （三）分餾系統 1．分餾系統繼續帶塔開路循環。 2．分餾塔底溫度提至 220250℃，以保證分餾塔底不 帶水，如提溫困難，可降低原料進 36 裝置量，同時注意平穩 E201