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軸類零件數(shù)控加工工藝設計畢業(yè)論文-資料下載頁

2026-06-10 05:10本頁面

　　

【正文】為一理想點，故當各刀對刀時，機床零點可視為在各刀刀位點上。我們通過輸入試切直徑、長度值，自動計算工件零點相對與各刀刀位點的距離。其步驟如下：①用光標鍵將藍色亮條移動到要設置刀具偏置值的行。②用刀具試切工件的外徑，然后沿Z軸方向退刀，在此過程中不要移動X軸。③測量試切后的工件外徑，，然后將此值輸入到刀偏表中“01”一行中“試切直徑”一欄中并確認，設置好X偏置。④用刀具試切工件的右端面，然后沿X軸方向退刀,在此過程中不要移動Z軸。⑤計算試切工件端面到該刀具要建立的工件坐標系的零點位置的有向距離，如為“3mm”，然后將“3”輸入到刀偏表中“01”一行中“試切長度”一欄中并確認，設置好Z偏置。如果要設置其余的刀具，就重復以上步驟。需要注意，對刀前，機床必須先回機床零點。（2）刀具磨損量補償參數(shù)設置（F4→F1）刀具使用一段時間后磨損，也會使產品尺寸產生誤差，因此需要對其進行補償，該補償值與刀具偏置補償存放在同一個寄存器的地址號中如圖110所示。例如在粗加工時，將“X磨損”輸入“” （），工件粗加工后，則相應刀具磨損量為“=”，在圖110刀偏表中，“X磨損”輸入“”，自動加工后即可保證工件尺寸。若長度出現(xiàn)偏差也可以用刀具磨損量補償，在圖110刀偏表中“Z磨損”輸入相應值即可。（3）刀具半徑補償數(shù)據(jù)設置(F4→F2)刀尖圓弧半徑補償是通過G4G4G40代碼及T代碼指定的刀尖圓弧半徑補償號來加入或取消半徑補償值。車刀刀尖的方向號定義了刀具刀位點與刀尖圓弧中心的位置關系，其從0～9有十個方向，如圖112所示。圖112 車刀刀尖方位定義在主操作界面下，按F4→F2進入刀補數(shù)據(jù)設置畫面，如圖113所示。圖113 刀補數(shù)據(jù)設置輸入刀補數(shù)據(jù)的操作步驟如下：①用光標鍵移動藍色亮條到要編輯的選項。②按Enter鍵，藍色亮條所指刀具數(shù)據(jù)的顏色和背景都發(fā)生變化，同時有一光標在閃爍。 ③進行編輯修改。④修改完畢，按Enter鍵確認。⑤若輸入正確，圖形顯示窗口相應位置將顯示修改過的值，否則原值不變。2. 坐標系的設置（F5→F1）用絕對刀具偏置補償值的方法可直接設定工件坐標系，當執(zhí)行刀具偏置補償時，各刀以此值設定各自的工件坐標系，在編程時不用G92或G54～G59。如使用 G54～G59設定工件坐標系，應將T0101寫成T0100 , T0202寫成T0200以后的刀具以次類推。也就是系統(tǒng)在執(zhí)行T0100程序段時只做調刀動作，并不建立工件坐標系。在主操作界面下，按F5→F1鍵進入 G5G55等坐標系數(shù)據(jù)顯示窗口，如圖114所示。以程序段“G54 X80 Z100”為例，其設置操作步驟如下：①選擇要輸入的數(shù)據(jù)類型G54坐標系。 ②選用使用的刀具T01并在手動方式下切削工件外圓一刀，沿Z軸的正方向退刀，用千分尺測量工件直徑為“”，同時記錄下CRT顯示“機床實際坐標”一欄“X”值，如為“”，得X=()+( )= 。在工件右端面試切一刀，沿X軸的正方向退刀，并記錄下CRT顯示“機床實際坐標”一欄“Z”值，如“”，即Z=。③輸入零點偏置值。在圖114顯示方式下輸入“” 、“”，確認并退出界面，此時系統(tǒng)便將一號刀零點偏置數(shù)據(jù)X、Z(即工件零點在機床坐標系下的坐標值)自動記憶到系統(tǒng)中。此時無論刀具T01當前點處于何位置,當調出程序段“G54 X80 Z100”執(zhí)行時,刀具總能找到在工件坐標系下X 80、Z100的點，即數(shù)控系統(tǒng)用新的工件坐標系取代了回參考點時所建立的機床坐標系。圖114 坐標系設置使用多把刀具時，每把刀對刀的方法相同，可在G54/G55/G56/G57/G58/G59之中任意選擇，但坐標系一定要與所使用的刀具的刀位號對應。（二）車床零件測量（三）放置零件（四）零件加工裝夾好毛坯，調出編制好的程序，直接進行自動加工直至程序結束。五）精度自檢將加工好的零件卸下，用游標卡尺、千分尺對零件的尺寸精度及粗糙度進行檢測。看是否達到零件的技術要求即可。結論本文就典型軸類零件的數(shù)控加工工藝設計作了較詳細的分析與闡述。此次設計主要涉及的技術問題有零件的加工工藝性分析、零件的裝夾、工藝路線的制訂、工序與工步的劃分、刀具的選擇、切削用量的確定以及車削加工程序的編寫。、以及孔的加工方法的合理選擇等技術難題。我們通過減少裝夾次數(shù)，從左到右的加工方法有效保證了同軸度的精度要求，合理選擇粗、精加工的切削用量參數(shù)，盡量減少進給量使得表面粗糙度得到了保證，采用先鉆孔再擴孔的方法解決了孔加工的問題。但是，設計中仍然有不足的地方，例如編程誤差的解決問題。編程階段的誤差是不可避免的，誤差來源主要有三種形式：近似計算誤差、插補誤差、尺寸圓整誤差，直接影響加工尺寸精度，本次加工主要誤差是計算誤差與圓弧相切的切點坐標及未知交點坐標值。我們是經(jīng)過筆算獲得的數(shù)值，存在著較大的誤差。為了盡可能的減少筆算誤差，可以在AutoCAD上按其尺寸精度繪出零件圖，再利用“工具” ─→“查詢” ─→“點坐標”捕捉各圓弧切點坐標，這樣能有效地將誤差控制在（～）倍的零件公差值內參考文獻 [1]寧慶東尹玉珍主編《機械制造技術》。北京大學出版社2008 [2]岳秋琴主編《數(shù)控加工編程與操作》。北京理工大學出版社2010 [3]喬西銘主編《機械工程基礎》。清華大學出版社2009 [4]劉力主編《機械制圖》。高等教育出版社 2009[5]趙如福主編《金屬機械加工工藝人員手冊》上海科技出版社2009[6]李益民主編《機械制造工藝簡明手冊》哈爾濱工業(yè)出版社 2010[7]吳雄彪主編《機械制造技術課程設計》浙江大學出版社 2010[8]王道宏主編《機械制造技術》浙江大學出版社 2009[9]鄭建忠主編《互換性與測量技術》浙江大學出版社 2010[10]許德珠主編《機械工程材料》浙江大學出版社 200933

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