ca6140開合螺母的加工工藝及夾具設計畢業設計論文-資料下載頁

　　

【正文】 有一定的不好的弊端。歸結其原因，就是其芯軸，作為一個夾緊的機構，其中心軸與工件φ52內孔緊密的配合，作為了一個大內圓柱面，那么就相當于的限制了四個自由度，這樣就會造成過定位的情況，這樣的夾緊首先在考慮定位上，就是不科學的，是不合理的，是不值得我們同學們借鑒參考的，但是可以作為一個錯誤的示范進行理論的研究與探討。因為對與錯都是對比出來的，不對比出來有誰又能肯定或者馬上判斷的是非對錯呢？又有誰可以進行準確的設計呢？都是一步一步學習過來的，不經歷過一定的錯誤設計和被批評及其教育，是無法找到正確的路線的。就好比我們這個圖，當我們在初步看到圖b）時，假設其大內圓柱面限制了四個自由度，即在側面邊的M12孔作為定位基準，再次加入短圓柱銷釘，是否就是可以完整的限制了其2+4等于六個自由度了呢？但是實際上是考慮不全面的，是不科學的，是不可取的一種設計方法。為什么呢？歸根結底的原因，就是沒有考慮到裝夾的方便性，當芯軸如此巨大，撐滿了整個工件，而且還要短圓柱銷進行位移限制，整個的工件在二次裝夾與夾緊中，顯得及其的不穩定，而且在鉆孔排屑中也是不方便的。雖然圖b）在大圓柱中同樣考慮了此類問題的出現，即在大圓柱面相對應的其所需鉆孔下，打下一個更大的通孔，用于排屑，但是這樣難免給加工帶來了更大的困難，且定位與夾緊的概念會變得更加的模糊與不清晰。因此圖b）在本方案中還是最好不可取的 綜上所述選擇圖a）作為本次零件的專用夾具的夾緊機構與設計方案。3．4 夾具的平衡 該專用夾具為鉆床所用，只要進行CAE對其分析受力情況，即可了解到其是否合理，故再此不再做贅述。3．5對夾具總體結構的要求⑴結構要緊湊，懸伸量要短，使重心盡可能靠近主軸。鉆床夾具的懸伸長度過大，會加劇主軸軸承的磨損，同時引起振動，影響加工質量。因此，夾具的懸伸長度L與輪廓直徑D之比應控制如下：d. 直徑小于150mm的夾具，L/D≤；e. 直徑在150~300mm之間的夾具，L/D≤；f. 直徑大于300mm的夾具，L/D≤。⑵車床夾具的夾具體應制成圓形，夾具上（包括工件在內）的各元件不應伸出夾具體的輪廓之外，當夾具上有不規則的突出部分，或有切削液飛濺及切屑纏繞時，應加設防護罩。⑶夾具的結構應便于工件在夾具上安裝和測量，切屑能順利排出或清理。 繪制夾具草圖，并標注尺寸、公差及技術要求 圖210 1）定位誤差△D造成定位誤差的原因有兩個：一是定位基準與工序基準不重合。二是定位基準與限位基準不重合。定位誤差△D常用合成法進行計算。工件在夾具上定位時，定位基準與限位基準（支承板10平面）是重合的，基準位移誤差△Y也為零。因此，尺寸45177。△D等于零。2）夾具的安裝誤差△A因夾具在機床上的安裝不精確而造成的加工誤差，稱為夾具的安裝誤差△A。產生夾具的安裝誤差的因素有：⑴夾具定位元件對夾具體安裝基面的相互位置誤差。⑵夾具安裝基面本身的制造誤差及其與機床卡面間的間隙所產生的連接誤差。△A = X1max + X2max式中 X1max——過渡盤與主軸間的最大配合間隙；X2max——過渡盤與夾具體間的最大配合間隙。設過渡盤與車床主軸間的配合尺寸為φ92H7/js6，查表：φ92H7為φ920+，φ92js6為φ92177。，因此X1max = （+）mm = 過渡盤與夾具體間的配合尺寸為φ160H7/js6，查表：φ160H7為φ1600+，φ160js6為φ160177。，因此X2max = （+）mm = 故△A =（ + ） =4）加工方法誤差△G因機床精度、刀具精度、刀具與機床的位置精度、工藝系統的受力變形和受熱變形等因素造成的加工誤差，統稱為加工方法誤差△G。車床夾具的加工方法誤差，如車床主軸上安裝夾具基準（圓柱面軸線、圓錐面軸線或圓錐孔軸線）與主軸回轉軸線間的誤差、主軸的徑向跳動、車床溜板進給方向與主軸軸線的平行度或垂直度等。它的大小取決于機床的制造精度、夾具的懸伸長度和離心力的大小等因素。一般取△G =δK/3=5）總加工誤差∑△工件在夾具中加工時，總加工誤差∑△為上述各項誤差之和。由于上述誤差均為獨立隨機變量，應用概率法疊加。因此：∑△=（△D+△J +△A +△G）≤δK既工件的總加工誤差∑△應不大于工件的加工尺寸公差δK。則： ∑△=（△2D+△2J +△2A +△2G）=（0+++++）= 精度儲備 JC=（）mm=4 運動模擬與仿真用三維做的模型，沒有用運動仿真來演示，是不全面的，不直觀的。在信息化和數字化如此快捷的時代，部件的運動仿真和工件的如何配合及其如何裝配，都是及其重要的，這不僅僅是考研設計者的作圖能力與設計能力，更加考研的是設計者是否擁有跟得上時代的，能否設計的出，即美觀，又時效，生產效益又高的產品。因此，無論是向客戶介紹產品，還是像同行介紹自己的新賣點，都不如在展覽處放上一段精彩紛呈的視頻，來進行運動仿真及其相應的包裝。具體就UG而言，運動仿真在實際操作過程中，總結下來主要有：1 建立模型 （NX ）2 運動分析 （分析所需運動的具體的）3 命名連桿 （將所需要運動的部件，進行連桿操作 如圖41）4 添加運動 （基本再復雜的運動都可以分解為：運動副，轉動副 如圖42）5 結算及其后期處理 （運算如圖43，渲染將其輸出 如圖44）圖41圖42圖43圖44 當然 圖44 的建模軟件用的是UG ，因為UG的內部渲染器大部分非正版軟件都沒有更多的豐富的材質與燈光預制，故此次運動仿真視頻用了一下軟件進行修正與編輯。 模型建模用UG、渲染器用的是國外的正版渲染器 keyshot4（該渲染器渲染雖然效果較強，但其損耗電腦壽命過大，故只用來做展示用，而不用于整體仿真運動）；及其后期特效after effects還有編輯軟件premiere和同位ADOBE公司出品的Audution進行特效音頻合成與處理。 常常有同學會疑問，運動仿真只要能讓零件動起來就行了，為什么要渲染器之類的如此復雜的效果進行包裝呢？其實當我們用了專業知識例如AUTOCAD2010,SOLIDWORD之類的做出了符合標準的圖紙的時候，更多的是也需要進行運動仿真來展示該產品的性能，人們都說“眼見為實”，直接合成的成品再以此引導他人來對我們的產品了解，這在我們進入工廠以及公司也是一項頗為重要的能力，畢竟人們常說“技多不壓身”嘛，況且我們的神舟七號或者高端的衛星發射，不都是通過運動仿真來給我們大眾的么，而不可能像我們單純的展示圖紙。結論： “時間如同流水一般劃過”，這是老生常談的一句話。沒想到臨近畢業，我也不無例外。想想四年在校的學習，真的仿佛還在昨日，還看到和同學們一起畫機械制圖（手繪的），大一的第一次專業課程，鉛筆分成兩根，一根粗、一根細，用來標注外輪廓線和標注線。到了大三，接觸到的都是所謂的軟件制圖和仿真，自己也通過自己的努力和自己系里面專業課老師的悉心教導，也可以有能力獨自做出符合一定國家標準的產品了。對機械設計和流水線加工，以及各類機械結構的組合，都有了較為深刻的個人理解。更很榮幸的參加了莫榮老師在校所做“云臺穩定飛行器”的調試和實際檢測。這給還在學校的我，是一種很難得的體驗。這次的畢業設計，如果硬是要說成是一次作業，還不如說成是一次考研，一次磨練。對于大部分人來說，這次的畢業設計的不管是收獲還是所付出的，都是巨大的，都是有成效的。因為這次畢設，突出了很多個人的各個方面的不足，也應該要注意到實際的效益與功效，才能夠最完整的做出工廠或者公司所需要的產品，總的來說，這次的畢業設計真的是收獲頗多，感謝學校給我們鍛煉學習的平臺，感恩同學們給我的幫助，感恩前輩所處的書籍，讓我們在前人的基礎上努力做好各類的設計！謝辭： 畢業設計一直都是學校培養人才的一個重要階段，是我們畢業前的學習的最后階段是對大家在大學所學知識的一個很好的成績單。 時間過的很快，短暫的課程設計即將結束了，我在短短的幾周內將四年所學習的知識進行了一次全面的回顧，學習。“使我們鍛煉者，比使我們強大。”畢設的各類困難，都在老師的悉心指導下，同學的互相幫助下，有了一定較合理的答案。這次的畢設，使得我對機械專業有了更深一層的了解，設計是對我們所學的理論知識運用到實踐中的一個重要體現。通過設計我不僅溫習了以前所學習的專業知識，還學到了很多現在實用的夾具類型的分析與設計，更深刻的體會到了同學之間，師生之間那份真摯的感情。 經過四年時間的學習，培養了我獨立設計的基本能力，在柏老師及其其他指導老師的幫助下，我順利的完成了畢業之前的最后一份答卷。 設計是對我們三年所學知識的一個綜合運用，鞏固，深化。在此，對四年來教育過我的老師們說一聲：“謝謝”，謝謝你們的授教！謝謝你們的關心！此致敬禮！參考文獻：[1] 陶濟賢．機床夾具設計[M]．北京:機械工業出版社，1986.[2] 孔柱新. 一面兩孔的定位分析與計算[M].《裝備制造技術》，2008年第5期.[3] 李春勝、黃德彬．機械工程材料手冊[M]． 北京：電子工業出版社，2007．[4] [M]．北京:機械工業出版社，2008.[5] [M].北京：機械工業出版社，2007.[6] [M].北京：機械工業出版社，2012.[7] 吳拓．現代機床夾具設計[M]．北京：化學工業出版社，2011．[8] [J]. 科技博覽，2012(35):397[9] CaiHua Xiong,Yiming Kevin Rong. Fixturing model and analysis[J].[10] International Journal of Computer Applications in Technology, Feb.2007 34 45.[11] Hui aided fixture design : Recent research and trends[J]. ComputerAided Design. 2010: 1085 – 1094.46