橋涵工程施工小結-資料下載頁

　　

【正文】 以上試樣（三個拉力試件、三個彎曲試件）。鋼筋焊接及驗收規范（參見JGJ182003）。鋼筋熔接要求應符合下表規定：鋼筋熔接要求序號檢 查 項 目 及 方 法標 準1熔接接頭的抗拉及冷彎抽樣試驗合格2接頭偏心（兩根鋼筋軸線在接頭處的偏移）≤≯2mm3兩根鋼筋軸線在接頭處的彎折（交錯夾角）≤3176。4外觀無裂口及過火開花等良好5鋼筋在熔接機夾口無烤傷良好②鋼筋下料鋼筋下料時要去掉鋼材外觀有缺陷的地方；不彎鉤的長鋼筋下料長度誤差為177。15mm；彎鉤及彎折鋼筋下料長度誤差為177。1d（d為鋼筋直徑）。③鋼筋彎制圖紙所標尺寸為鋼筋中心線間距尺寸。鋼筋端部有標準彎鉤者，其標注尺寸為自彎鉤外皮頂切線與鋼筋軸線交點的尺寸；鋼筋彎制過程中，如發現鋼材脆斷、過硬、回彈或對焊處開裂等現象應及時查出原因正確處理；箍筋的末端向內彎曲，以避免伸入保護層；鋼筋加工質量應符合下表要求：鋼筋加工誤差要求序號項 目允許偏差L≤5000L50001受力鋼筋順長度方向全長的凈尺寸177。10mm177。20mm2彎起鋼筋的位置177。20mm3箍盤內邊距離尺寸差177。3mm預應力管道定位網片采用點焊加工，其尺寸誤差177。2mm，其中，水平筋的尺寸是對最下一根鋼筋中心而言，豎向鋼筋的尺寸是對網片中心而言。網眼尺寸誤差≤3mm。(2)鋼筋綁扎預制箱梁鋼筋骨架采用整體綁扎吊裝。鋼筋的交叉點用鐵絲綁扎牢固，除設計有特殊規定外，梁中的箍筋應與主筋垂直。箍筋的末端應向內彎曲，箍筋轉角與鋼筋的交接點均需綁扎牢固。箍筋的接頭（彎鉤接頭處）在梁中應沿縱向線方向交叉布置。綁扎鋼筋用的鐵絲要向內彎曲，不得伸向保護層內。后張梁預留管道及鋼筋綁扎要求詳見下表：后張梁預留管道及鋼筋綁扎要求序 號項 目要求1抽拔管在任何方向與設計位置的偏差 ≤2mm2橋面主筋間距及位置偏差≤15 mm3底板鋼筋間距及位置偏差≤8mm4箍筋間距及位置偏差≤15 mm5腹板箍筋的不垂直度（偏離垂直位置）≤15 mm6混凝土保護層厚度與設計值偏差+5 mm、07其它鋼筋偏移量≤20 mm①梁體鋼筋在綁扎臺座上整體綁扎，綁扎胎具按鋼筋骨架中鋼筋間距與鋼筋直徑利用角鋼割缺口進行鋼筋定位。管道定位鋼筋的間距不大于500mm。箱梁鋼筋骨架在綁扎臺座上綁扎完畢后，用專用吊具吊裝到內模上。綁扎橋面泄水管處的鋼筋時，由于橋面泄水孔直徑遠遠大于鋼筋間距，在綁扎時可采取兩種方法，其一將泄水管周圍的鋼筋在制作時制成弧形，其二將其斷開，然后用字形鋼筋進行加固。②鋼筋骨架吊入模型之前須放置墊塊，以保證混凝土所需要的保護層。鋼筋骨架底部的墊塊需要承擔整個骨架的重量，因此要求有足夠的強度和剛度，以免發生變形；側面墊塊由于不承受骨架的重量，但在安裝外模時容易錯動，因此，采用圓形的墊塊，以保證側面的保護層。墊塊的厚度要符合設計要求。(3)預應力管道成型預應力鋼束通過的混凝土管道，采用抽拔管形成。鋼筋骨架綁扎完畢后才可以穿抽拔管，穿管時要注意以下事項:①穿管采用前面一人牽引，穿過相應的網眼，后面有人推進的方法。穿管過程中要注意防止管壁破裂。穿管前如發現有微小裂紋應及時修補,在得到監理工程師的簽字認可后進行下一道工序。②定位網片應與梁體縱向分布筋、下緣箍筋綁在一起，綁扎牢固。③在綁扎鋼筋骨架時，管道定位網片應同時按設計位置安放定位，定位網片在沿梁長方向的定位誤差不得超過5mm。④抽拔管表面有明顯刮傷時不準使用。(4)鋼筋骨架吊裝鋼筋骨架吊裝采用專門制作的吊架，吊架具有足夠的強度和剛度，以保證在吊運過程中不會發生變形及扭曲。利用龍門吊將綁扎好的箱梁鋼筋骨架吊至生產臺座。起吊及移運過程中，嚴禁急速升降和快速行走制動，以避免鋼筋骨架扭曲變形,同時注意保護預應力管道在吊運過程中不會受到損壞。鋼筋骨架吊架示意圖箱梁鋼筋骨架采用整體綁扎，整體吊裝。在外模安裝完畢后將鋼筋骨架吊入，之后安裝內模走形軌道，推入內模。注意端模安裝完畢后對頂板鋼筋的驗收檢查。預制箱梁的模板主要包括底模、內模、外模、端模以及各種連接件、緊固件等。模板應具有足夠的強度、剛度和穩定性；應能保證梁體各部分形狀、尺寸及預埋件的準確位置。模型進場后應對模型進行細致全面的檢查，并進行試拼裝。模板及制作尺寸允許誤差詳見下表：模板制作及安裝允許誤差序號項 目允許偏差（mm ）1模板總長177。10mm2底模板寬+5mm、03底模板中心線與設計位置偏差≤2mm4橋面板中心線與設計位置偏差≤10mm5腹板中心線與設計位置偏差≤10mm6橫隔板中心位置偏差≤5mm7模板傾斜度偏差≤3‰8底模不平整度177。2mm /m9橋面板寬177。10mm10腹板厚度+10mm、011底板厚度+10mm、012頂板厚度+10mm、013橫隔板厚度+10mm、5mm14支座板處底模相對高差≤2mm15端模板預留孔偏離設計位置誤差≤3mm(1)模板安裝①底模安裝預制箱梁采用固定鋼底模。底模是分段運輸進場的，底模拼接時需要注意保證各段的中心線放在同一直線上。底模預設16mm反拱。在放置鋼筋骨架之前，必須對底模進行調整，使之符合要求。開始預制梁時，由于存在沉降，每生產完一孔梁，都需要對底模進行調整。等沉降穩定后可以減少檢查的頻次。②外模安裝外模采用整體式固定鋼模板，前期每打一孔梁后，要進行檢測外觀尺寸，如沒有變化可延長檢測頻率。外模安裝：調整底模與對應的底模對齊→調節外模到規定高度→安裝底模連接螺栓→吊鋼筋骨架入模→安裝內模→安裝橋面拉桿→檢查模型垂直度、寬度→擰緊所有螺栓。③內模安裝箱梁鋼筋骨架吊裝調整就位后，開始安裝內模。內模采用全自動整體式鋼模板，首先安裝內模走形軌道，調整完畢后，推動內模進入箱梁，依靠油缸的驅動能使模板張開和收縮，其張開狀態的外形尺寸與箱梁的孔洞尺寸吻合，其收縮狀態小于箱梁端隔墻的內腔，以利于整體內模車通過端隔墻。為保證腹板厚度，防止灌注混凝土時內模左右移動，將內模與外模（在通風孔處）及端模用螺栓聯結，內模拼裝完畢后檢查腹板的厚度，不可因模板偏向一側而使腹板的厚度改變。內模安裝：在鋼筋籠內布置混凝土墊塊及走形鋼軌→推入內模→頂伸頂模板到位→頂伸腹板內側上部模板到位→頂伸腹板內側下模板到位→安放支撐螺桿→連接內外模及端模→檢查并調整內模位置。④端模安裝端模板進場后應對其進行全面的檢查,保證其預留孔偏離設計位置不大于3mm。端模制作時分上下兩部分：底板和兩腹板為下部分，頂板為上部分。安裝端模時先安裝下部分，將抽拔管穿過相對的端模孔慢慢就位，因管道較多，安裝模型時應特別注意不要將抽拔管擠彎，否則會造成端部有死彎。另一方面要注意錨墊板在對位時避免頂撞鋼筋骨架，以免引起支座板移位。當外模，內模，端模安裝完后，可以安裝上拉桿，利用上拉桿將內模用頂桿頂住，以防灌注混凝土時內模上浮，并利用上拉桿定位吊裝孔。另外，根據設計要求、混凝土配合比、施工實際情況在內外模、底模設計時應預留混凝土壓縮量并在拼裝底模時設置反拱。端模安裝：將錨墊板固定于端模上→將抽拔管順入到端模相應孔位上→將端模與內外模連接→檢查模型全長、跨度。(2)模板拆除當梁體混凝土強度達到設計要求后，如設計無具體規定時，在混凝土強度達到設計強度的60%以上，梁體混凝土芯部與表面、箱內與箱外、表層與環境溫差均不大于15℃，且能保證梁體棱角完整時可以拆模。但氣溫急劇變化時不宜拆模。拆模時，先拆除端模，然后卸掉緊固件，拆掉內模撐桿，利用液壓裝置收起側板，然后落下頂板，推出內模。保證油缸同步的措施：液壓整體內模在擴收過程中，可能會出現油缸不同步而造成扭曲變形而報廢，無法修整。為保證模板運行中不發生傾斜、扭曲等現象，液壓系統采用一個電機帶4個齒輪泵，分別由管道連至4個油缸，每個泵僅負責一個油缸，依靠定量泵油來控制油缸同步。由于模板與混凝土之間粘結力的原因，拆模時可能發生小車被拉起現象。當模板與混凝土之間的粘結力大于小車自重時，就會出現上浮現象，為此須按小車自重與受力情況進行檢算。外模拆除：預張拉結束后→拆除各項拉桿→拆除各連接螺栓及緊固件→支撐千斤頂回油，打掉元寶鐵→側模通過自重下落脫離。內模拆除：梁體強度達到設計值60%→拆除內外模聯結螺栓→拆除支撐螺桿→縮回內側下部模板→縮回腹板內側上部模板→縮回頂部模板→將內模拖出梁體內腔。端模拆除：松開與內外模的連接螺栓及錨墊板固定螺栓→拆除端模上部→拆除端模下部。(1)混凝土的拌和混凝土拌和用3臺120m3/h強制式混凝土攪拌機，具有微機控制自動計量系統，并配備了制冰及加熱拌和用水的設備。粗、細骨料中的含水量應及時測定，并按實際測定值調整用水量及砂石骨料用量；禁止拌和物出機后加水。混凝土攪拌時投料順序為：先投放砂、石和用水量的80%，攪拌20s，再投放膠凝材料攪拌30s，最后加減水劑溶液和剩余水攪拌，總計攪拌時間23min。水泥及水的計量誤差≤1%，砂、碎石計量誤差≤2%。(2)混凝土的輸送及灌注①混凝土的輸送用2臺80 m3/h混凝土輸送泵，以滿足梁體混凝土連續灌注、一次成型，灌注時間不超過6小時并不超過混凝土的初凝時間。泵送時輸送管路的起始水平段長度不應小于15m，除出口處采用軟管外，輸送管路其它部分不得采用軟管或錐形管。輸送管路應固定牢固，且不得與模板或鋼筋直接接觸。泵送過程中，混凝土拌合物應始終連續輸送。高溫或低溫環境下輸送管路應分別采用濕簾或保溫材料覆蓋。預制梁混凝土拌合物入模前含氣量應控制在2～4%。混凝土拌合物的坍落度按設計要求且45min損失不大于10%，預制梁混凝土灌注時，模板溫度控制在5～35℃，預制梁混凝土拌合物入模溫度控制在10～30℃，預制梁混凝土應具有良好的密實性。②混凝土的灌注混凝土灌注采用從一端開始，逐步推進的方式，每層混凝土厚度不宜超過30cm，兩臺布料桿分別從左右兩側一端向領一端布料，澆筑至距離梁端8米位置時反向澆筑，防止灰漿趕到一端。灌注時，采用側振和插入式高頻棒聯合振搗成型的方式，插入式高頻振搗棒應垂直點振，不得平拉，并防止過振、漏振。、腹板混凝土灌注底、腹板混凝土的灌注過程如圖所示。首先，從腹板下混凝土依次灌注①②③④區域，振搗主要是側振，使混凝土向底板流動；接著，打開內模頂板上梅花形布置的天窗，通過天窗灌注區域⑤內的混凝土；灌注完后，關閉天窗，然后，再分層灌注腹板區域⑥及其以上區域，每層厚度以不超過30cm為宜，自⑥及其以上區域振搗主要采用高頻振搗棒。在底、腹板整個灌注過程中應注意以下幾點：混凝土不得附著在鋼筋骨架上，必要時利用搗固鏟人工搗固。在腹板灌注過程中，應由專人用小錘敲擊內模，檢查混凝土是否密實，但絕對不得用鐵鍬鏟動翻漿混凝土。為避免因側振使混凝土出現局部下陷，造成腹板空洞，當灌注區域⑥及其以上混凝土時應停止側振，全部采用插入式高頻振搗棒振搗。這樣即使下部混凝土出現局部下陷現象，通過插入式振搗棒的振搗也能予以彌補。整個腹板振搗過程以插入式振搗棒為主，側振為輔。側振要短振、勤振。混凝土應分層澆注、分層振搗，每層澆注厚度不超過30cm。一般每點振搗3050s。振搗時注意鋼筋密集及洞口部位，不得出現漏振、欠振或過振。每一振點延續的時間以表面出現浮漿和不再有顯著沉落，不再有大量氣泡上冒為止。為使上下層混凝土結合成整體，上層混凝土振搗要在下層混凝土初凝之前進行，并要求振搗棒插入下層混凝土50100mm。腹板混凝土灌注時應兩側同時進行，嚴禁單側灌注或兩側灌注混凝土量不均勻造成內模向一邊傾斜。底、腹板混凝土灌注完畢，關閉內模頂板預留灌灰口，開始灌注頂板混凝土。頂板混凝土灌注完畢，收面時應邊收面邊覆蓋，防止風吹出現干縮裂紋。⑶預制梁在灌注混凝土過程中，要隨機取樣進行溫度和坍落度檢驗,同時隨機取樣制作混凝土強度、彈性模量試件，其中強度和彈性模量試件應分別從箱梁底板、腹板、及頂板取樣。試件應隨現澆梁在同條件下振動成型，施工試件隨梁同條件下養護，28d標準試件按標準養護辦理。施工過程中，砼試件的制作要具有代表性，每孔箱梁要求制作抗壓強度試件13組，彈性模量試件3組。按工程部位分為：底板抗壓強度試件3組（終張1組， 28天2組），腹板抗壓強度試件4組（終張2組，28天2組），頂板抗壓強度試件6組（拆模1組、初張1組、終張1組，28天3組）；彈性模量檢查試件底板（終張試件）、腹板（終張試件）、頂板（28天試件）各一組。其中拆模、初張、終張檢查試件隨梁體養護，28天檢查試件為標養試件。試生產前應對所選用水泥、砂、碎石、摻合料、外加劑等原材料制作抗凍融循環、抗滲性、抗氯離子滲透性、耐磨性、抗裂性、抗鋼筋銹蝕和抗堿骨料反應的耐久性試件各一組，進行耐久性試驗。批量生產中，預制梁每20000m3混凝土抽取抗凍融循環、抗滲性、抗氯離子滲透性、堿骨料反應的耐久性試件各一組，進行耐久性試驗。為加快制梁速度，縮短工期，拆模前采用自動溫控蒸汽養護系統進行梁體養護，拆模后進行灑水自然養護。在灌注混凝土收面時養護罩要及時跟進，做到收面與覆蓋基本同步。在養護罩內安裝噴水設施，在降溫過程中，以便對混凝土進行噴水養護。蒸汽管道分別布置在外模的兩側及內腔，蒸汽不得直接吹向混凝土和模板。拆完模后應注意對橋面的養護，特別是端邊墻比較薄弱，拆完模后應立即將其覆蓋，以防風吹干裂。混凝土早期養護，派專人負責，使混凝土處于濕潤狀態，養護時間應能滿足混凝土硬化和強度增長的要求，使混凝土強度滿足設計要求。(1) 蒸汽養護梁體混凝土蒸氣養護分靜停、升溫、恒溫、降溫四個階段，靜停期間應保持棚內溫度不低于5℃，灌注完4小時后開始升溫，升溫速度不應大于10