嘉峪關制梁場施工組織設計畢業論文-資料下載頁

　　

【正文】 及時向安質環保部反映，由試驗室進行機械性能試驗，不合格時，嚴禁使用；鋼筋彎制成型質量標準符合要求；鋼筋加工、焊接符合設計、規范要求，鋼筋焊接操作人員必須持證上崗，鋼筋按實際條件試焊合格后方可成批焊接，并按規范要求取樣試驗。⑴鋼筋連接鋼筋接頭用閃光對焊連接，閃光對焊要求符合TB10210的規定執行，焊接接頭處不得有橫向裂紋；電極接觸處不得有燒傷現象；要求接頭熔接良好，完全焊透，且不得有鋼筋烤傷及裂紋等現象。焊接后應按規定經過接頭冷彎和抗拉強度試驗。鋼筋閃光對焊接頭：同一級別、規格、同一焊接參數的鋼筋接頭，每200個為一批，不足200個也按一批計。每一批取一組以上試樣（三個拉力試件、三個彎曲試件）。鋼筋焊接及驗收規范（參見JGJ182003）。鋼筋熔接要求符合《鋼筋熔接要求表》規定：鋼筋熔接要求表序 號檢查項目及方法標 準1熔接接頭的抗拉及冷彎抽樣試驗合格2接頭偏西（兩根鋼筋軸線在接頭處的偏移）≤≯2㎜3兩個鋼筋軸線在街頭處的彎折（交錯夾角）≤3176。4外觀無裂口及過火開花良好5鋼筋在熔接機夾口無烤傷良好6接頭表面裂紋不允許⑵冷拉調直鋼筋冷拉采用5噸卷揚機。采用單控冷拉工藝時，執行試驗規定，控制鋼筋伸長值。Ⅰ級鋼筋不得超過2%；Ⅱ、Ⅲ級鋼筋不得超過1%。調直后鋼筋外表不得有裂紋、擦傷、縮頸及重皮現象，調直后的鋼筋其抗拉強度、彎曲性能均滿足設計要求。調直后的鋼筋分類堆放整齊，不得再出現彎折現象。⑶鋼筋下料下料槽鋼切口并橫加擋板，固定臺架上控制下料長度，切斷機下料。鋼筋下料時要去掉鋼材外觀有缺陷的地方，鋼筋下料尺寸準確。不彎鉤的長鋼筋下料長度誤差為177。15mm；彎鉤及彎折鋼筋下料長度誤差為177。1d（d為鋼筋直徑）。受力鋼筋順長度方向允許誤差177。10 mm；彎起位置誤差為177。20 mm；箍筋內邊距離尺寸誤差為177。3 mm；鋼筋不得有馬蹄形切口、重皮、油污或彎起現象；下料好的鋼筋分類堆放整齊。⑷鋼筋彎制鋼筋彎制嚴格按操作平臺大樣圖控制成型質量。鋼筋彎鉤嚴格按相關標準執行，成型鋼筋外觀無污染，無翹曲不平現象并分類堆放整齊。①圖紙所標尺寸為鋼筋中線間距尺寸。鋼筋端部有標準彎鉤者，其標注尺寸為自彎鉤外皮頂切線與鋼筋軸線交點的尺寸；②鋼筋彎制過程中，如發現鋼材脆斷、過硬、回彈或對焊處開裂等現象應及時查出原因正確處理；③箍筋的末端向內彎曲，以避免伸入保護層；④鋼筋加工質量符合《鋼筋加工誤差表》要求鋼筋加工誤差表序 號項 目允許偏差1受力鋼筋順長度方向全長的凈尺寸177。10 mm2彎起鋼筋的位置177。20 mm3箍筋內邊距離尺寸差177。3 mm⑸預應力孔道成型及定位網制作預應力孔道采用定位網片定位、橡膠管成孔工藝。預應力孔道定位網片在胎具上焊制。加工成型定位網分類堆碼，防止錯誤使用。定位網加工時要確保焊接質量。在綁扎梁體底板鋼筋骨架時，將焊好的定位網片按設計位置安放，并與腹板、底板鋼筋焊接，確保定位網片位置正確、焊接牢固、尺寸偏差符合現行規定要求。橡膠管使用前仔細檢查其密封性，對有破損處進行修整。橡膠管定位：梁體鋼筋網片定位后，再沿定位網片孔位由下至上順序穿入經檢查合格的橡膠管，嚴格按設計位置安裝并綁扎牢固，保證在澆筑混凝土時橡膠管不會坍塌或上浮；橡膠管在任何方向與設計位置的允許偏差為：距跨中4m范圍≤4mm,其余≤6mm,確保橡膠管安裝后，直線段平直，曲線段圓順。若鋼筋與橡膠管發生碰撞，保證管道位置不變而適當挪動鋼筋位置。梁體鋼筋在綁扎臺座上整體綁扎成型，采用特制鋼骨架及開口角鋼控制鋼筋綁扎尺寸。綁扎嚴格按照圖紙規定尺寸進行。鋼筋交接點綁扎一般要求：箍筋、橋面筋其兩端交點均綁扎；鋼筋彎折角與縱向分布筋交點均綁扎；下緣箍筋彎起部分與蹬筋相交點綁扎；其余各交點采用梅花跳綁；綁扎點擰緊，如有扭斷的扎絲必須重綁；為保證綁扎后的鋼筋骨架不變形，骨架所有綁扎點的綁扎方向為“人字形”。為提高鋼筋保護層厚度尺寸的質量保證率，腹板側面、底板和頂板底面的墊塊至少為4個/m2，綁扎墊塊和鋼筋的鐵絲頭不得伸入保護層內，保護層墊塊的尺寸須保證鋼筋混凝土保護層厚度的準確性，其形狀（宜為工字型或錐形）有利于鋼筋的定位；施工時使用與梁體同強度等級的混凝土墊塊。 鋼筋綁扎平臺鋼筋綁扎平臺主要是控制鋼筋的位置和間距、腹板箍筋的傾斜度、垂直度。鋼筋綁扎平臺通過按設計間距用ф8鋼筋焊成的“V”形卡控制縱向鋼筋間距；橫向尺寸采用在角鋼上開口的方法進行控制。平臺在設計、加工制作時不但考慮平臺的強度，剛度以滿足鋼筋自重、操作人員等外加荷載，還考慮方便鋼筋綁扎作業、定位準確，確保鋼筋綁扎、安裝的允許偏差及鋼筋骨架、網片的質量符合設計、規范要求。吊架具有一定強度、剛度，在鋼筋骨架吊裝時防止鋼筋下垂、移位。吊裝鋼筋骨架時，采用多吊點起吊，吊點均勻分布，防止骨架變形。由于梁體鋼筋用量大，鋼筋綁扎及安裝費工、費時，為了提高臺座利用率，箱梁鋼筋在預扎臺座上整體綁扎，然后吊裝。梁體鋼筋骨架吊裝作業派專人指揮，吊裝作業前，對吊裝設備、鋼絲繩等進行全面、認真檢查、檢修，確保吊裝作業安全順利。鋼筋整體吊裝，為使骨架受力均勻，防止變形，吊裝采用2臺50噸龍門吊及特制扁擔整體起吊安裝，扁擔與骨架通過掛鉤采用細鋼絲繩軟連接。梁體施工所用鋼筋進場后須妥善保管，鋼筋存放、加工場地均做硬化處理、周邊排水暢通，進場鋼筋、半成品鋼筋按品種、規格和使用部位分類掛牌標識、離地存放并加以覆蓋，確保用于本項目的鋼筋無缺陷、無局部曲折、無塵灰、無銹蝕、粉散的銹皮油漆、油漬等。⑴根箱梁設計圖紙對鋼筋保護層的要求購買不同型號的與梁體砼同級別的商品混凝土墊塊，墊塊加工尺寸滿足誤差要求，對每批進場墊塊由試驗室負責進行檢驗，重點檢查墊塊強度及耐久性。⑵所用混凝土墊塊按工藝及技術交底安放，注意墊塊安裝間距控制。墊塊呈梅花型布置，加強受力效果。⑶所有混凝土墊塊必須安裝在箱梁鋼筋骨架最外層箍筋上，充分保證鋼筋骨架的混凝土保護層厚度。⑷混凝土灌注時以箱梁兩側外模為支點搭建操作人員走行道。避免施工人員直接站在鋼筋骨架上造成鋼筋局部塌陷。⑴鋼筋加工及綁扎區搭建放雨棚，加工區設排水設施。進場鋼材存放在鋼筋加工存放區內，存放處修建專用平臺；平臺周圍設排水溝。⑵鋼筋成品料骨架半成品采用專用臺架，防止地面返潮銹蝕鋼筋。⑴支座。支座板保持平整、光潔，支座板制作時使用標準模具和夾具加工，以克服焊接變形，保證精度符合要求；制梁時用螺栓將支座板固定在底模上，保證支座板安裝位置準確，同一孔梁四個支座板的相對高差控制在2mm以下。⑵鋼配件安裝牢固，位置準確，外露部分進行防銹處理，并符合設計要求。電氣化支柱錨環在工作平臺上彎曲成型后，放在標準模具上逐個檢查，合格后鍍鋅方可使用；支柱螺栓安裝采用固定臺架將四個螺栓固定在臺架上整體預埋，待混凝土達到一定強度后拆除臺架。伸縮縫預埋板在工作平臺上先校正鋼板后焊接，最后用模具放樣鉆孔，在端模上伸出定位模具將預埋件用螺栓連接在定位模具上。⑴模板具有足夠的強度、剛度和穩定性；保證梁體各部形狀、尺寸及預埋件的準確位置。⑵模板安裝尺寸允許誤差符合下表的要求。序 號項 目要 求1模板總長177。10 mm2底模板寬+5 mm、03底模板中心線與設計位置偏差≤2 mm4橋面板中心線與設計位置偏差≤5 mm5腹板中心線與設計位置偏差≤10 mm6模板傾斜度偏差≤3‰7模板不平整度≤2 mm /m8橋面板寬177。10 mm9腹板厚度+10 mm、010底板厚度+10 mm、011頂板厚度+10 mm、012橫隔板厚度+10 mm、5 mm13橫隔板中心位置偏差≤5 mm⑶根據設計要求及制梁的實際情況設置預留壓縮量和反拱。梁體壓縮量：模板底部+14㎜；上部+6㎜；反拱為16㎜。⑷預應力鋼絞線進場后對每批次取樣，在彈性模量和精力力學性能試驗合格后方可使用。成束及移運時保持順直，不受損傷，不得污染。⑸端模板預留孔偏離設計位置不大于3mm；預留管道、預應力筋及鋼筋位置符合下表要求。管道定位鋼筋的間距不宜大于500mm。后張梁預留管道、預應力筋及鋼筋綁扎要求表序號項目要求1橡膠管在任何方向與設計位置的偏差距跨中4m范圍≤4mm、其余≤6mm2橋面主筋間距及位置偏差（拼裝后檢查）≤15mm3底板鋼筋間距及位置偏差≤8mm4箍筋間距及位置偏差≤15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏離垂直位置）≤15mm6混凝土保護層厚度與設計值偏差+5mm、07其他鋼筋偏移量≤20mm⑴預制梁在梁體預張拉后拆模，拆模時，梁體混凝土芯部與表層、箱內與箱外、表層與環境溫差均不大于15℃；且能保證棱角完整時。當環境溫度低于0℃，待表層混凝土冷卻至5℃以下方可拆除模板；在炎熱或大風干燥季節，采取逐段拆模、邊拆邊蓋、邊拆邊澆水或邊拆邊噴涂養護劑的拆模工藝。⑵拆模后，用塑料軟管接至梁上噴淋養護，養護時間不少于14d。⑶氣溫急劇變化時不宜拆模。（1）混凝土膠凝材料總量不超過500kg/m3。混凝土原材料配合比、拌合和澆筑滿足《客運專線高性能混凝土暫行技術條件》的有關規定和要求。（2）在配制混凝土拌合物時，水、水泥、摻和料、外加劑的稱量準確到177。1%，粗、細骨料的稱量準確到177。2%（均以質量計）。（3）混凝土拌合物配料采用自動計量裝置，粗、細骨料中的含水量及時測定，并按實際測定值調整用水量、粗、細骨料用量；禁止拌合物出機后加水。（4）雨季施工：做好制梁臺座、各類基礎、施工場地、駐地周圍等防洪排水措施，疏通場地排水系統，保證排水暢通。對場內主要運輸道路適時進行維修、加固，保證道路暢通。做好水泥、減水劑、鋼材、配件庫、錨具等材料的防雨、防潮措施，防止材料變質、腐蝕，造成浪費。露天的機電設備、電閘箱等要采取防雨、防潮措施，必須安裝可靠的接地保護裝置，以防漏電、觸電等事故的發生。備好雨季所需的防雨、防洪用品，一旦需要立即能夠投入使用。（5）梁體采用泵送混凝土連續灌筑、一次成型，灌筑時間不超過6h且不得超過混凝土的初凝時間。（6）泵送時輸送時輸送管道的起始水平段長度不小于15m，除出口處采用軟管外，輸送管道其它部分不得采用軟管或錐形管。輸送管路固定牢固，且不得與模板或鋼筋直接接觸。泵送過程中，混凝土拌合物始終連續輸送。高溫或低溫環境下輸送管路分別采用濕簾或保溫材料覆蓋。其余要求符合JGJ/T10規定。（7）～%。（8）預制梁混凝土灌筑時，模板溫度在5～35℃。（9）預制梁混凝土拌合物入模溫度在5～30℃。（10）混凝土拌合物坍落度45min損失不大于10%。（11）預制梁混凝土具有良好的密實性。灌筑時，采用側振并輔以插入式振搗棒振搗，振搗棒垂直點振，不得平拉，并防止過振、漏振。（12）當晝夜平均氣溫低于5℃或最低氣溫低于－3℃時，采取保溫措施，并按冬季施工處理。（13）混凝土配合比及耐久性試驗委托鐵道部科學研究院試驗。（14）批量生產中，預制梁每20000m3混凝土抽取抗氯離子滲透性、堿骨料反應的耐久性試件各一組及預制梁每5000m3混凝土抽取抗滲性進行耐久性試驗。（15）預制梁在灌筑混凝土過程中，隨機取樣制作標準養護和施工用混凝土強度、彈性模量試件，并從箱梁底板、腹板及頂板分別取樣。施工試件隨梁體或在同樣條件下振動成型、養護，28d標養試件。試件的彈性模量滿足設計要求。（1）梁場設2套HZS120型混凝土拌和站，單機出料能力最小40m3/h。（2）混凝土開盤前，梁場實驗室需嚴格測定粗細骨料的含水率。一般天然河砂、水洗砂均含較大含水率。天氣變化亦引起粗細骨料的含水率變化，及時測定其含水量，按測定含水結果及時調整混凝土施工配合比。保證混凝土的各組成部分計量準備。（3）混凝土攪拌采用臥軸式強制攪拌機攪拌，全自動計量系統計量上料。各項原材料準確稱量，膠凝材料177。1%，外加劑177。1%，粗細骨料177。2%，拌合用水177。1%。投料順序細骨料、水泥、礦物摻和料，攪拌均勻后加放所需用水量，將其攪拌成砂漿，再向攪拌機投入粗骨料，充分攪拌均勻后再加入外加劑，并繼續攪拌均勻。上述每一階段攪拌時間不少于30s，總攪拌時間2～3min。（4）冬季混凝土施工前，經熱工計算確定各種材料所需預熱的最高溫度，保證混凝土入模最低溫度5℃的技術條件。優先采用加熱水的預熱方法，進行拌合物的溫度調整。水的最高加熱溫度為80℃，不滿足情況下需對粗細骨料進行加熱，最高溫度不大于60℃，水泥外加劑及礦物摻和料提前做好保溫處理，禁止直接加熱。（5）夏季施工時，開盤時間宜選在上午7：00前，下午4：00點后，如氣溫過高，骨料搭設遮陽棚，采用低溫水攪拌等措施降低混凝土拌合物出機溫度。、泵送（1）每個梁場設2臺混凝土輸送泵和布料機。從拌和站泵送混凝土至梁體模板內。如泵混凝土坍落度為160～200mm，滿足梁體施工及泵送條件，防止混凝土離析、泌水。（2）加強施工前臺、后臺信息聯系，保證混凝土連續不間斷運至前臺，確保混凝土攪拌后60min內泵送完成，且在1/2初凝時間前入泵，并在初凝前澆注完畢。（3）因各種因素停泵時間超過15min，每隔1～15min開泵一次，使泵機進行正反方向轉動，同時開動料斗攪拌機，防止混凝土離析，如停泵時間超過45min或混凝土工作性能不能滿足要求，料斗及泵管中的混凝土應清除作廢，并用高壓水沖洗料斗。箱梁混凝土采用集中拌合、集中供應、計算機控制自動計量、自動上料、強制式混凝土攪拌機攪拌、混凝土輸送泵+布料桿組合送混凝土入模、機械和人工振搗成型、自來水管噴灑的施工工藝。混凝土的拌合設備采用由兩臺HZS120攪拌機組成的攪拌站，輸送泵與攪拌能