數控車床傳動機構設計畢業(yè)論文-資料下載頁

　　

【正文】 N1r2rF 水平面支撐反力 , 39。85rN?39。195r 畫水平面內 xy 和垂直面內 xz 受力圖,見附圖 1.c).畫水平面彎矩圖 見附圖 畫垂直面彎矩圖 Mxz 畫合成彎矩圖 2xyzM??d).畫軸轉矩圖 見附圖e)許用應力 用查入法查表 =, =60MPa0b?????1b????? 應力校正系數 = =???????f).畫出當量彎矩圖 見附圖 1 當量彎矩 =108460 ? 齒輪中間截面處當量彎矩 =39。()MT???g).校核軸頸齒輪中間處軸直徑 d= = =35mm。考慮載荷??31b0.???較均勻分布，本次校核是在極端情況下進行且誤差在 5%之內，所以合理。第三章 傳動系統(tǒng)零部件設計39附圖 2第五章 主軸驅動與控制40第四章 主軸組件的設計與校核 主軸的要求1 旋轉精度 主軸的旋轉精度上是指裝配后，在無載荷，低轉速的條件下，主軸前端工件或刀具部位的徑向跳動和軸向跳動。主軸組件的旋轉精度主要取決于各主要件，如主軸，軸承，箱體孔的的制造，裝配和調整精度。還決定于主軸轉速，支撐的設計和性能，潤滑劑及主軸組件的平衡。通用（包括數控）機床的旋轉精度已有標準規(guī)定可循。2 靜剛度 主軸組件的靜剛度（簡稱剛度）反映組件抵抗靜態(tài)外載荷變形的能力。影響主軸組件彎曲剛度的因素很多，如主軸的尺寸和形狀，滾動軸承的型號，數量，配置形式和欲緊，前后支撐的距離和主軸前端的懸伸量，傳動件的布置方式，主軸組件的制造和裝配質量等。各類機床主軸組件的剛度目前尚無統(tǒng)一的標準。3 抗振性主軸組件工作時產生震動會降低工件的表面質量和刀具耐用度，縮短主軸軸承壽命，還會產生噪聲影響環(huán)境。振動表現為強迫振動和自激振動兩種形式。影響抗振性的因素主要有主軸組件的靜剛度，質量分布和阻尼（特別是主軸前支撐的阻尼）主軸的固有頻率應遠大于激動力的頻率，以使它不易發(fā)生共振。目前，尚未制定出抗振性的指標，只有一些實驗數據可供設計時參考。4 升溫和熱變形主軸組件工作時因各相對運動的處的摩擦和攪油等而發(fā)熱，產生溫升，從而使主軸組件的形狀和位置發(fā)生變化（熱變形） 。主軸組件受熱伸長，使軸承間隙發(fā)生變化。溫度是使?jié)櫥驼扯冉档停档土溯S承的承載能力。主軸箱因溫升而變形，使主軸偏離正確位置。前后軸承的溫度不同，還會導致主軸軸線傾斜。由于受熱膨脹是材料固有的性質，因此高精度機床要進一步提高加工精度，往往受熱變形的限制。研究如何減少主軸組件的發(fā)熱，如何控制溫度，是高精第五章 主軸驅動與控制41度機床主軸組件的研究的主要課題之一。5 耐磨性主軸組件的耐磨性是指長期保持原始精度的能力，即精度保持性。對精度有影響的首先是軸承，其次是安置刀，夾具和工件的部位，如錐孔，定心軸徑等。為了提高耐磨性，一般機床主軸上的上述部分應淬硬至 HRC60 左右，深約1mm.6 材料和熱處理主軸承載后允許的彈性變形很小，引起的應力通常遠遠小于鋼的強度極限。因此，強度一般不做為選材的依據。主軸的形狀，尺寸確定之后，剛度主要取決于材料的彈性模量。各種材料的彈性模量幾乎相同，因此剛度也不是選材的依據。主軸材料的選擇主要根據耐磨性和熱處理變形來考慮。數控機床的材料通常是 45 號或 60 號優(yōu)質中碳鋼，需調質處理。7 主軸的結構為了提高剛度，主軸的直徑應該大些。前軸承到主軸前端的距離（稱懸伸量）應盡可能小一些。為了便于裝配，主軸通常作成階梯形的，主軸的結構和形狀與主軸上所安裝的傳動件，軸承等零件的類型，數量，位置和安裝方法有直接的關系。主軸中孔用與通過棒料，拉桿或其它工具。為了能夠通過更大的棒料，車床的中空希望大些，但受剛度條件的影響和限制，孔徑一般不宜超過外徑的70%。 主軸軸承選擇角接觸軸承既可以承受徑向載荷又可以承受軸向載荷。它常用于高速主軸，接觸角越大軸向剛度越大，徑向剛度和允許轉速越低。角接觸軸承為點接觸，為了提高剛度和承載能力采用三聯組培的方式。主軸前軸承采用三個接觸角向里；軸承由圓螺母進行預緊，預緊量在軸承制造時配好。軸承精度等級選 P4 級。雙列向心短圓柱滾子軸承，內圈有錐度為 1：12 的錐孔與主軸的錐形軸頸相配。通過軸向移動內圈，改變其在主軸上的位置來調整軸承間隙。這種軸承徑向剛度和承載能力較大，旋轉轉速高，徑向結構緊湊。主軸后端安裝雙列向心短圓柱滾子軸承，其徑向間隙也由圓螺母來調整。因前軸承鐜主軸組件的精第五章 主軸驅動與控制42度影響較大，后軸承精度等級采用 P5 級。這種配置保證了軸承有較高的回轉精度，允許較高的轉速和剛性，適用于負載較大的數控車床。 主軸的設計與校核：主軸的主要參數是：主軸前端直徑 D1，主軸內徑 d,主軸懸伸量 a 和主軸支撐跨距 L。 D1，主軸后軸頸的直徑 D2表 D1（按電機功率）mm功率（kw）D1mm～ 2～ 3～ 5～ ～11車床 60～80 70～90 70～105 95～130 110～145銑床及加工中心 50～90 60～90 60～95 75～100 90～105外圓磨床 —— 50～60 55～70 70～80 75～90由上表可取 D1=110mm因此可知由式子 21(~.8)D?后端直徑 1m?圓整后 292．主軸內徑 d主軸孔徑 d 取主軸平均直徑的 55%65%，取 d=56mm。3．前錐孔尺寸前錐孔用來裝頂尖或其它工具錐柄，要求能夠自鎖，目前采用莫氏錐孔。因車床最大回轉直徑 D=460mm400mm，采用莫氏錐度 6 號，錐度大端直徑D=，錐度 =1：，長度 L=181mm，d=?4．支撐跨度及懸伸長度為了提高剛度，應盡量縮短主軸的外伸長度 a，選擇適當的支撐跨度 L。一般推薦取：L\a=3~ L\a 盡量大，提高主軸剛度。 機床支撐跨度很大程度上受其他零件結構的影響，此機床 L=510mm 左右，主軸的外伸長度 a=170~102mm 范圍即可。5．頭部尺寸的選擇第五章 主軸驅動與控制43 目前頭部尺寸廣泛采用短圓錐式的頭部結構，懸伸短，剛度好。采用快速裝卸卡盤結構。詳細結構件零件在水平面內與豎直平面內對軸進行受力分析計算如下： a）.計算齒輪受力 =9550 =4411961T?3PnmN? 圓周力 = = 徑向力 = N，r0tan38tan2147coscos????? 軸向力 aF0tt69b）.計算支撐反力 垂直面內支撐反力 =488N, =919N15476r??51496270rF?? 水平面支撐反力 , 39。3808r N?39。238r N? 畫水平面內 xy 和垂直面內 xz 受力圖,見附圖 1.c).畫水平面彎矩圖 見附圖 畫垂直面彎矩圖 Mxz 畫合成彎矩圖 2xyzM??d).畫軸轉矩圖 見附圖e)許用應力 用查入法查表 =, =60MPa0b?????1b????? 應力校正系數 = =???????f).畫出當量彎矩圖 見附圖 當量彎矩 =260305 ? 齒輪中間截面處當量彎矩 =39。()MT???g).校核軸頸齒輪中間處軸直徑 d= = =45mm90mm。??31b0.???所以該軸設計得合理第五章 主軸驅動與控制44 第五章 主軸驅動與控制數控車床是機電一體化的典型產品，是集機床、計算機、電機及其拖動、自動控制、檢測等技術為一身的自動化設備。其中主軸運動是數控車床的一個重要內容，以完成切削任務，其動力約占整臺車床的動力的 70%～80%。基本控制是主軸的正、反轉和停止，可自動換檔和無級調速。為滿足數控車床對主軸驅動的要求，必須有以下性能:(1)寬調速范圍，且速第五章 主軸驅動與控制45度穩(wěn)定性能要高。(2) 在斷續(xù)負載下，電機的轉速波動要小。(3) 加減速時間短。(4)過載能力強。(5) 噪聲低、震動小、壽命長。隨著微電子技術、交流調速理論和大功率半導體技術的發(fā)展，交流變頻技術進入實用階段。目前，交流驅動的性能已達到直流驅動的水平。而且，籠型交流變頻電機不限制六電動機那樣有機械換向帶來的麻煩和高速大功率的限制，并且體積小、重量輕、采用全封閉式罩殼、對灰塵和油有較好的防護優(yōu)點。 在目前數控車床中，主軸控制裝置通常是采用交流變頻器來控制交流主軸電動機。 主傳動采用調速電動機進行無級變速，主軸的正反轉、啟動與停止是直接驅動電動機來實現的，主軸電動機調速與分檔變速機構的配合來實現的。 主軸轉速的自動變換主軸電動機調速時，電動機的驅動信號由電動機的驅動電路根據轉速指令來轉換。變速過程如下：讀入控制系統(tǒng)主軸轉速的代碼，判斷速度對應哪一擋、是否需要換擋。如不須換擋，則在轉速范圍內按線性插值求出新的轉速值，輸出至變頻器驅動裝置，調節(jié)電動機的轉速。如需換擋，發(fā)出降速指令，換擋時使頻率降到最低，經延時速度穩(wěn)定后，發(fā)換擋請求信號，換擋繼電器動作，熱愛背后檢測判斷換擋結束信號，及等齒輪到位后，在新檔位內根據讀入的轉速代碼按插值法求新的轉速并輸出至電動機變頻驅動裝置。參看變頻器驅動電機的電氣接線圖和主軸正反轉及變檔電氣接線圖。圖中 SB5 為正轉按鈕，SB7 為反轉按鈕；利用復合按鈕 SB5 與 SB7 就可以直接實現電動機由正轉成反轉，中間不需要停車；按鈕 SB6 與 SB8 為點動按鈕，用于機床的調整對刀等；STSTST3 為行程開關，對齒輪換擋進行檢測，如齒輪不到位，則開關不發(fā)訊主軸無法啟動。 齒輪有級變速變擋裝置該機床齒輪有級變速采用液壓撥叉來實現。齒輪在低速進行強力切削時，應使用低速檔；在進行精密切削時使用高速擋；在裝卸工件時，主軸可以停在空擋上。上述三擋通過電磁閥改變液壓缸通油方式的不同組合，推動變擋齒輪軸來實現。參看液壓變檔控制原理圖：高速擋時電磁閥 CT1 得電，液壓缸 P 通油，液壓缸 N 回油滑移齒輪處于最左端；空擋時電磁閥 CTCT3 得電液壓缸P、M 進油，液壓缸 N 回油，滑移齒輪處于中位；低速檔時液壓缸 P、M 回油，液壓缸 N 進油。第五章 主軸驅動與控制46 主軸旋轉與軸向進給的同步控制 在螺紋加工中，為保證切削螺紋的螺距，必須有固定的起刀點與退刀點。螺紋螺距多數為常數，但為有規(guī)律的遞增或遞減的變螺距螺紋的使用也越來越多。加工螺紋時，應是帶動工件旋轉的主軸轉速與坐標軸的進給量保持一定的關系，即主軸每轉一圈，按所要求的螺距沿工件的軸向坐標進給相應的脈沖量。 采用光電脈沖編碼器作為主軸的脈沖發(fā)生器，并將其裝在主軸上，與主軸一起旋轉，檢測主軸的轉角、相位、零位等信號。該機床光電編碼器通過 1：1的同步齒輪與主軸同步旋轉，實現進給系統(tǒng)的每轉進給和螺紋切削。 主軸旋轉時編碼器即發(fā)出脈沖，這些脈沖送給數控裝置作為坐標軸進給的脈沖源，經過對節(jié)距計算后，發(fā)給坐標軸位置私服系統(tǒng)，使進給量與主軸轉數保持所要求的比率。通過改變主軸的旋轉方向可以加工出左螺紋與右螺紋，而主軸方向的判別是通過脈沖編碼器發(fā)出的正交的兩相脈沖信號相位的先后順序判別出來的。脈沖編碼器還輸出一個零位脈沖信號，對應主軸旋轉的每一轉，可以用于主軸絕對位置的定位。例如在多次循環(huán)切削同一螺紋時，該令為信號可以作為刀具的切入點，以確保螺紋不出現亂扣現象。 主軸旋轉與徑向進給的同步控制數控車床在切削端面時為了保證端面的光潔度，就必須是該表面的粗糙度小于或等于某值。由加工工藝知識可知，要使表面粗糙度為某值，需保證工件與切削刃處接觸點的切削速度為以恒定值。由于在車削端面時，刀具要不斷的作徑向進給運動，從而使刀具的切削直徑逐漸減小。由切削速度與轉速的關系可知，如保持切削速度 v 恒定不變，當切削直徑 d 逐漸減少時，主軸轉2vd??速必須逐漸增大但也不能超過極限。因此，數控裝置必須設計相應的軟件來完成主軸的調整。第六章 總結與展望47第六章 總結與展望本文在在系統(tǒng)地了解數控車床主傳動系統(tǒng)的理論基礎上，考慮對 JIFCNCB數控車床主傳動系統(tǒng)進行的初步設計。數控車床的主傳動系統(tǒng)包括主軸電機、傳動系統(tǒng)與主軸組件，與普通機床相比，變速功能絕大部分由主軸電機的無級調速來承擔，省去了繁雜的齒輪變速機構，結構簡單，有些只有兩極或三級齒輪變速機構系統(tǒng)用以擴大電機無級調速的范圍設計過程中存在的主要問題：起初對于數控車床傳動系統(tǒng)的工作原理及結構沒有十分明確的概念，未能在最短的時間內初步設計出機器的零部件草圖，耽誤了很多不必要的時間。 CAD 進行零件設計過程中的某些命令不能熟練的應用，造成了設計時間的大量浪費，加長了設計的時間。，變頻器的使用了解不多，查閱了大量資料后才弄明白。耽誤了一些時間。設計中著重考慮問題與解決的問題：1. 數控車床主傳動系統(tǒng)齒輪多級變速的情況變?yōu)榉謾n無級變速，電動機變頻調速后，通過帶輪輸送到輸入軸上，再經過齒輪有級變速擴大變速范圍，滿足變速范圍的要求，使輸入軸帶輪處只受轉矩，將軸上的徑向力傳動到車床機體上改善了輸入軸的受力情況。