質量管理基礎知識與質量管理體系-資料下載頁

　　

【正文】 題、5S方面的問題、聯絡溝通方法的改進、記錄的改進。（3） 現場感到困難的難題（當然是指那些小組力量能夠解決的問題）。（4） 現場以外的問題：前道工序或輔助工序和部門存在的問題、協作廠存在的問題、用戶那里存在的問題。要注意以下幾個問題：（1） 盡量選身邊的問題；（2） 選簡單的問題；（3） 選組員共同面臨的問題；（4） 有交接班情況下，不同班組的選題要協調好；（5） 可以遵循企業方針或質量方針選題。從以往企業QC小組選題的統計結果表明：前3位分別是效率、成本和質量。一年解決的問題大多為兩個。c．QC小組內部的例會（1）每次例會的時間一般在30分鐘到一個小時之間。（2）開例會的時間可以在工作時間內，也可以在工作完成以后。但工作時間以外算不算加班的問題是很敏感的問題，這一點應該明確做出規定。工作時間里開例會通常是在工作時、班上休息時或待料時，也有的企業在交接班時開例會。（3）例會的頻率通常一個月2~3次。（4）例會最好在現場開，這樣便于緊密聯系現場。（5）對不能參加的成員，應該由組長將有關信息采用記錄或其他形式進行傳達。（6）小組要事先決定好誰負責司會（具有調動大家一起發言的能力），誰負責記錄。d．QC小組選題的登記登記通常由QC小組管理部門進行，只有登記過的小組活動才能夠得到管理者的理解和各方面的支持，反過來也給小組活動本身帶來更強的計劃性，減少隨意性。e．課題完成QC小組按照質量改進的步驟課題完成后，要撰寫報告，對整個活動進行總結。具體可以按照PDCA的步驟進行總結。在PDCA的框架里，總結的格式可以靈活多樣，生動活潑。即便別人提出批評，也不必太介意，畢竟反映的是實際情況。如果故意拔高，總會讓人聽了覺得有問題。，應該由組員共同討論，選出具有特色和突出的內容進行發表。、方法，形式可以靈活多樣。好不容易做了很多工作，發表時，別人聽不明白，或者根本聽不見（聲音太小），也是一件令人遺憾的事。當然，膠片的制作方法和技巧有很多，要善于向別人學習和總結，大家一起想辦法也是一件樂事。一般要做到脫稿演講。花很多費用，什么樣的效果都可能達到，但不應提倡，有些小組的選題是節約成本，降低費用，如果花費較大，就違背了選題的初衷。，對發表時間、聲音在小、發表風格、對一些問題的回答進行推敲。具體對發表成果進行評價時，可以制定一個標準，該標準可作為評價的標準，同時也是小組進行成果總結時依據的要求。但對于效果的評定不要過于偏重實際取得了多少效果、以得了多少經濟效益，畢竟QC小組活動強調的是重在參與、重在持續改進。質量改進工具常用的七種工具：．因果圖（石川馨圖） 1953年由日本東京大學教授石川馨第一次提出。 ： 導致過程或產品問題的原因可能有很多因素通過對這些因素進行全面系統地觀察和分析，可以找出其因果關系。 利用邏輯推理法；利用發散整理法。注意事項：確定時應通過大家集思廣益，充分發揚民主，以免疏漏；確定原因盡可能具體；質量特性有多少，就要繪制多少張因果圖；質量特性和因素盡可能量化；驗證。因果圖又叫魚刺圖，用來羅列問題的原因，并將眾多的原因分類、分層的圖形。（柏拉圖） 質量問題是以質量損失（缺陷項目和成本）的形式表現出來的，大多數損失往往是由幾種缺陷引起的，而這幾種缺陷往往又是少數原因引起的。因此，一旦明確了這些“關鍵的少數”就可以消除這些特殊原因，避免由此引起的大量損失。排列圖可分為二種： 1)分析現象用排列圖； 2)分析原因用排列圖。 1)確定所要調查的問題以及如何收集數據； 2)設計一張數據表； 3)將數據填入表中，并合計； 4)作排列圖用數據表，表中有各項缺陷數、累計缺陷數、各項缺陷所占百分比，以及累計百分比； 5)按數量從大到小順序填入表中，其它項的數據由許多小項目的數據合并在一起，不必計較他的大小排在最后； 6)畫兩根橫軸和縱軸。左邊縱軸標上件數（頻數）右邊縱軸標上比率（頻率）最大為100％。橫軸標上各因素。 7)由大到小依次排出各項； 8)在橫軸上按頻數的大小畫出直方圖； 9)在每個直方柱的右上方標出累計值（累計頻數和累計頻率百分數）描點，用實點連線，畫累計頻數折線（巴雷特曲線）。 10)在圖上記入有關必要事項，如排列圖缺陷名稱，數據，單位，作圖人姓名以及采集數據的時間，主題，數據合計數等。排列圖又叫帕累托圖，它是將各個項目從最主要到最次要的順序進行排列的一種工具。：直方圖法是從總體中隨機抽取樣本，將從樣本中獲得的數據進行整理，根據這些數據找出質量波動規律，預測工序質量好壞，估算工序不合格率的一種工具。求極差R； 確定分組的組數和組距， K為組 h為組距=R/K； 確定各組界限；作頻數分布表； 畫直方圖，以橫坐標表示質量特性，縱坐標表示頻數，在橫坐標上標明各組組界，以組距為底，頻數為高，畫一系列的直方圖。 在直方圖的空白區域記上有關數據的資料，如收集的數據的時間，數據的個數n平均值x，標準差s等等。標準型：對稱型；鋸齒型：分組過多；偏峰型：頻數突然增加或減少；陡壁型：平均值遠左離（或右離）直方圖的中間值；平頂型：幾種平均值不同的分布混合在一起；雙峰型：靠近直方圖中間值的頻數較少；孤島型：工序異常，測量錯誤或混有另一分布的數據。直方圖是用來分析數據信息的常用工具，它能夠直觀地顯示出數據的分布情況。. 用來檢查有關項目的表格，一是收集數據比較容易，二是數據使用處理起來也比較容易，因此檢查表成了非常有用的數據記錄工具。 工序分布檢查表；不合格項檢查表；缺陷位置檢查表；缺陷原因檢查表；調查表又叫檢查表、統計分析表等，用來系統地收集資料和積累數據，確認事實并對數據進行粗略整理和分析的統計圖表。 通常，通過分層可以獲得對整體進行剖析的有關信息。但有時由于分層不當，也可以得出錯誤的信息，必須運用有關產品技術知識和經驗進行正確分層。按操作者或作業方法分層；按機器設備分層；按原料分層；按時間分層；按作業環境狀況分層。 在質量改進活動中，常常要分析研究兩個相應變量是否存在相關關系。散布圖的作法就是把由實驗或觀測得到的統計資料用點在平面圖上表示出來，根據散布圖，就可以為把握二者之間的關系。散布圖是用來發現和顯示兩組相關數據之間相關關系的類型和程度，或確認其預期關系的一種示圖工具。（休哈特圖）（詳細介紹見第六章） 休哈特于1924年提出來的，其目的是消除產品質量形成過程中異常波動。產品在制造過程中，質量波動是不可避免的，質量波動包括異常波動和正常波動，在質量改進過程中，控制圖主要是用來發現過程中的異常波動。控制圖用來對過程狀態進行監控，并可度量、診斷和改進過程狀態。第六章 統計過程控制統計過程控制的基本知識統計過程控制（Stastistical Process Control簡稱SPC）是為了貫徹預防原則，應用統計方法對過程中的各個階段進行評估和監控，建立并保持過程處于可接受的并且穩定的水平，從而保證產品與服務符合規定要求的一種技術。SPC中的主要工具是控制圖。因此，要想推行SPC必須對控制圖有一定深入的了解，否則就不可能通過SPC取得真正的實效。對于來自現場的助理質量工程師而言，主要要求他們當好質量工程師的助手：（1） 在現場能夠較熟練地建立控制圖；（2） 在生產過程中對于控制圖能夠初步加以使用和判斷；（3） 能夠針對出現的問題提出初步的解決措施。大量實踐證明，為了達到上述目的，單純了解控制圖理論公式的推導是行不通的，主要是需要掌握控制圖的基本思路與基本概念，懂得各項操作的作用及其物理意義，并伴隨以必要的練習與實踐方能奏效。（1）要想搞好質量管理首先應該明確下列兩點：①貫徹預防原則是現代質量管理的核心與精髓。②質量管理學科有一個十分重要的特點，即對于質量管理所提出的原則、方針、目標都要科學措施與科學方法來保證他們的實現。這體現了質量管理學科的科學性。為了保證預防原則的實現，20世紀20年代美國貝爾電話實驗室成立了兩個研究質量的課題組，一為過程控制組，學術領導人為休哈特；另一為產品控制組，學術領導人為道奇。其后，休哈特提出了過程控制理論以及控制過程的具體工具——控制圖。道奇與羅米格則提出了抽樣檢驗理論和抽樣檢驗表。這兩個研究組的研究成果影響深遠，在他們之后，雖然有數以千記的論文出現，但至今仍未能脫其左右。休哈特與道奇是統計質量控制（SQC）奠基人。1931年休哈特出版了他的代表作《加工產品質量的經濟控制》這標志著統計過程控制時代的開始。（2）“21世紀是質量的世紀”。美國著名質量管理專家朱蘭早在1994年的美國質量管理年會上即提出此論斷，若干年來得到越來越多的人的認同。朱蘭提出這樣的論斷是有其科學背景的。要想在市場上立于不敗之地，就要生產出世界級質量的產品，這就需要采用先進的技術科學與先進的管理科學。一般說來，先進的技術科學可以改進與提高產品質量指標的絕對值，而先進的質量科學則可以在現有條件下將其波動調整到最小。這就好比一輛摩拖車的兩個輪子，兩者缺一不可，推行SPC等質量科學就是貫徹先進的科學管理。（3）西方工業發達國家來華加工定貨，一般都要求加工企業在生產線推行SPC，如未推行就認為該企業的產品質量沒有保證，拒絕定貨。現在，此風愈演愈烈，甚至一些發展中國家也提出上述要求。我國加入世貿組織（WTO）后，可以預計在國際市場中的競爭將更加激烈，從而各個企業對質量科學的需求將會更加迫切。（1） 與全面質量管理相同，強調全員參加，而不是依靠少數質量管理人員；（2） 強調應用統計方法來保證預防原則的實現，而不是只停留在口頭上或書面上的空頭保證；（3） SPC不是用來解決個別工序采用什么控制圖的問題，SPC強調從整個過程、整個體系出發來解決問題。SPC的重點就在于“P（Process，過程）”。SPC可以判斷過程的異常，及時警告。但早期的SPC不能判斷此異常是什么因素引起的，發生于何處，即不能進行診斷。而在現場迫切需要解決診斷問題，否則即使要想糾正異常也無從下手。故現場與理論都迫切需要將SPC加以發展，現代SPC已包含了此部分內容，也即統計過程診斷（Statistical Process Diagnosis,簡稱SPD）。SPD不但具有早期SPC告警進行控制的功能，而且具有診斷功能，故SPD是現代SPC理論的發展和重要組成部分。SPD就是利用統計技術對過程中的各個階段進行監控與診斷，從而達到縮短診斷異常的時間、以便迅速采取糾正措施、減少損失、保證產品質量的目的。SPD是20世紀80年代發展起來的。常規控制圖控制圖是對過程質量特性值進行測定、記錄、評估和監察過程是否處于統計控制狀態的一種用統計方法設計的圖。圖上有用實線繪制的中心線（CL，Central Line）、用虛線繪制的上控制限（UCL,Upper control Limit）和下控制線（LCL,Lower Control Limit），圖中并有按時間順序抽取的樣本統計量數值的描點序列，各點之間用直線段相連，以便看出點子的變化趨勢。UCL、CL與LCL統稱為控制線（Control Lines），它們是互相平行的。若控制圖中的描點落在UCL與LCL之外或描點在UCL與LCL之間的排列不隨機，則表明過程異常。世界上第一張控制圖是美國休哈特在1924年5月16日提出的不合格品率（p）控制圖。本章將主要討論常規控制圖，也稱休哈特控制圖。（見下圖）控制圖的重要特性體現在下列各點：（1）控制圖是貫徹預防原則的SPC的重要工具，控制圖可用以直接控制與診斷過程，故為質量管理七個工具的重要組成部分。（2）1984年日本名古屋工業大學調查了200家日本各行各業的中小型工廠，結果發現平均每家工廠采用137張控制圖。這個數字對于推行SPC與SPD有一定的參考意義。（3）當然，有些大型企業應用控制圖的張數是很多的，例如美國柯達彩色膠卷公司有5000職工，一共應用了35000張控制圖。（4）我們不追求控制圖張數的多少，但可以說，工廠中使用控制圖的張數在某種意義上反映了管理現代化的程度。將通常的正態分布圖轉個方向，使自變量增加的方向垂直向上，并將u、u﹢3σ和u－3σ分別標為CL、UCL和LCL，這樣就得到一張控制圖。UCL為上控制線，CL為中心線，LCL為下控制線。為了控制加工螺釘的質量，設每隔1小時隨機抽取一個車好的螺絲，測量其直徑，將結果描點，并用直線段將點子連起來，以便觀察點子的變化趨勢。如前3個點子都在控制界限內，但第4個點子卻超出了UCL，為了醒目，把它用小圓圈圈起來，表示第4個螺絲的直徑過分粗了，應引起注意。現在對這第4個點子應作什么判斷呢？擺在我們面前有兩種可能性：（1） 若過程正常，即分布不變，則出現這種點子超過UCL的概率只有1‰左右。（2） 若過程異常，譬如設異常原因為車刀磨損，則隨著車刀的磨損，加工的螺絲會逐漸變粗，u逐漸變大，于是分布曲線上移，發生這種情況的可能性很大，其概率可能為1‰的幾十至幾百倍。現在第4個點子已經超出UCL，問在上述2兩種情形中，應該判斷是哪種情形造成的？由于情形2發生的可能性要比情形1大幾十、幾百倍，故我們合乎邏輯地認為上述異常是由情形2造成的。于是，得出點出界就判異的結論。用數學語言來說，這就是小概率事件原理：小概率事件在一次試驗中幾乎不可能發生，若發生即判斷異常。現在換個角度來研究一下控制圖原理。根據來源的不同，影響質量