圓規盒蓋子注塑模具設計-資料下載頁

　　

【正文】 導套第八章 側向分型與抽芯機構當注射成型側壁帶有孔、凹穴、凸臺等的塑料制件時，模具上成型該處的零件就必須制成可側向移動的零件，以便在脫模之前先抽掉側向成型零件，否則就無法脫模，帶動側向成型零件作側向移動（抽拔與復位）的整個機構稱為側向分型與抽芯機構。對于成型側向凸臺的情況（包括垂直分型的瓣合模），常稱為側向分型，對于成型側孔或側凹的情況，往往成為側向抽芯。但是，在一般的設計中，側向分型與側向抽芯常常混為一談，不加分辨，統稱為側向分型抽芯，甚至只稱側向抽芯。 抽芯機構設計 側向分型與抽芯機構的分類根據動力來源的不同，側向分型與抽芯機構一般可分為機動、液壓（液動）或氣動以及手動等三大類。 機動側向分型與抽芯機構 液壓或氣動側向分型與抽芯機構 手動側向分型與抽芯機構結構形式如下圖所示：圖81 抽芯機構 抽芯距S的計算S=h+(12)mm=4mm該處的側向抽芯距較小，抽芯力不大，故傾斜角取4度第九章 脫模機構設計在注射成型的每一循環中，塑件必須由模具型腔中脫出，脫出塑件的機構稱為脫模機構或推出機構。由推桿、推桿固定板、推板、復位桿、拉料桿、回程彈簧組成，其中，拉料桿的作用是勾著澆注系統冷料，使其隨同塑件一起留在動模一側；推桿用來頂制品；推桿固定板用來固定推桿，拉料桿；利用回程彈簧起復位導向作用。 推出機構的組成由推桿、推桿固定板、推板、復位桿、拉料桿、回程彈簧組成，其中，拉料桿的作用是勾著澆注系統冷料，使其隨同塑件一起留在動模一側；推桿用來頂制品；推桿固定板用來固定推桿，拉料桿；利用回程彈簧起復位導向作用。對推出機構的要求：1. 塑件留于動模。2. 模具的結構應保證塑件在開模過程中留在具有脫模裝置的半模上及動模上，不要出現粘模現象。3. 塑件不變形損壞4. 具有良好的塑件外觀5. 結構可靠 脫模機構的分類推出機構可按動力來源分類也可按模具結構分類：1. 根據動力來源分類，分為手動脫模、機動脫模、液壓脫模、氣動脫模。2. 根據推出零件的類別分類，可分為推桿推出機構、推管推出機構、推件板推出機構、凹模或成型推桿（塊）推出機構、多元綜合推出機構等。3. 根據模具結構特征分類，分為簡單脫模機構、動定模雙向推出機構、順序推出機構、二級推出機構、澆注系統凝料的推出機構等。本設計采用的推出機構是推桿推出機構。 推桿推出機構由于設置推桿位置的自由度較大因而推桿推出機構是最常用的推出機構，常被用來推出各種塑件。推桿推出機構的特點：推桿加工簡單，更換方便，脫模效果好。推桿設計的注意事項：1. 推出位置 推桿的推出位置應設在脫模阻力大的地方，推桿不宜設在塑作最薄的處，以免塑件變形或損壞，當結構需要頂在薄壁處時，可增加推出面積來改善塑件受力狀況。2. 直徑 推桿直徑不宜過細，應有足夠的剛度和強度，能承受一定的推力，～15mm。為了避免細長桿變形。3. 裝配位置 ～1mm，否則，會影響塑件使用。4. 數量 在保證塑件質量，能夠順利脫模的情況下，推桿的數量不宜過多。當塑件不許可有頂出痕跡，可用頂出耳的形式脫模后將頂出耳剪掉。5. 推桿形狀與尺寸 推桿的材料多用鋼4TT10，推桿頭部要淬火處理HRC50以上。 常用的推桿形式有、矩形、D形。圓形結構簡單，應用最廣。推桿直經d與形腔部分推桿孔一般為采用H7/e7～H8/f8的間隙配合；配部分應保證Dd=4～6mm；軸肩厚約4～6mm。 推桿布局推桿應設置在有效位置即布局的原則為：（1）應設置在滑塊投影面內；（2）有深槽深孔部位附近；（3）加強筋部位；（4）局部壁厚部位；（5）有金屬嵌件部位附近；（6）結構復雜部位。布局如圖所示：圖94 推桿布局示意圖第十章 冷卻系統設計由于各種塑料的性能成型工藝不同，對模具溫度的要求也不同。一般注塑到模具內的塑料溫度為200℃左右，熔體固化成為制品后，從60℃左右的模具內脫模內，溫度的降低依靠在模具通入冷卻水將熱量帶走。本設計產品材料為ABS塑料，在注塑成型時，黏度低，流動性好，要求模具溫度（一般低于80℃）較低，通過調節水的流量就可以調節模具的溫度，因此僅需要設置冷卻系統即可。冷卻系統的設計原則：（1）冷卻回路數量應盡量多，冷卻通道孔徑要盡量大；（2）冷卻通道的布置應合理；（3）冷卻回路應有利于減少冷卻水進、出口水溫的差值；（4）冷卻回路結構應便于加工和清理；（5）冷卻水道至型腔表面的距離應盡可能相等；（6）冷卻水道要避免接近熔痕部位，以免熔接不牢，影響塑件的精度。圖101 A板冷卻水路圖102 B板冷卻水路第十一章 模架選擇與校核 模架選擇確定各板的尺寸（250 x300mm、厚70mm）用于固定凹模、導套。固定板應有一定的厚度，并有足夠的強度，一般用45鋼或40Cr制成。其上的導套孔與導套采用H7/k6配合，定模與澆口套采用H7/m6配合；（250 x300mm、厚90mm）用于固定凸模、導柱。其作用和A板相同，一般用45鋼或40Cr制成，最好調質230—270HB。（300 x300mm、厚25mm）定模座板是模具與注射機連接固定的板，材料為45鋼。通過6個M12的內六角圓柱螺釘與定模固定板連接；定位圈通過4個M5的內六角圓柱螺釘與其連接；定模座板與澆口套為H9/f9配合。（48mm300mm、厚80mm）在動模座板與支撐板之間形成退出機構的動作空間，或是調節模具的總厚度，以適應著注塑機的模具安裝厚度要求。該模具采用平行墊塊。材料為Q235。墊塊的高度為：H=h1+h2+h3+s+δ=5+20+25+25+5=80mmh1——頂出板限位釘的厚度，該模具采用了限位釘限位，故其值為5mm；h2——推板厚度20mm；h3——推桿固定板厚度15mm；s——推出行程25mm；δ——限位塊的高度，取5mm；動模座板的尺寸（300 x300mm、厚25mm）材料為45鋼。通過4個M12的內六角圓柱螺釘與墊塊、動模固定板連接，通過4個M8的內六角圓柱螺釘與墊塊連接，推板的尺寸（120 mm300 mm、厚20mm）材料為45鋼。用四個M8的內六角螺釘與推板固定板固定。推桿固定板的尺寸（120 mm300 mm、厚15mm）材料為45鋼。模架結構如圖111所示擬選用龍記（LKM）公司大水口CI形模架，CI2023A60B70C70T=25mmA=70mmB=90mmC=80mmE=15mmF=20mmL=25mm 圖111 大水口CI形模架 成型設備的校核計算 模具閉合高度的確定H =T+A+B +C+L=250mm 模具閉合高度的校核由于XSZY125型注塑機所允許的模具最小厚度Hmin=200mm，模具最大厚度Hmax=300mm，而計算所得模具實際厚度H=250mm， ，即模具閉合高度滿足安裝條件。 模具安裝部分的校核模具閉和高度長寬尺寸要與注塑機模板尺寸和拉桿間距相適合，由于該模具的外形最大部分尺寸為300300mm，XSZY125型注塑機模板的最大安裝尺寸為420mm450mm，故能滿足模具安裝的要求。 模具開模行程的校核模具開模取出制品所需的開模距離必須小于注射機的開模行程。注射機最大的開模行程的大小直接影響模具所形成的塑件高度，太小時塑件無法從動定模之間取出。本模具為單分型面注射模具，注射機的最大開模行程與模厚無關，XSZY125型螺桿式注塑機的最大開模行程S max=300mm。S max≥S= H1+H2+(5~10)式中 S max注射機的最大開模行程（mm）S模具所需開模距離（mm）H1塑件脫模距離（mm）H2包括澆注流道凝料在內的塑件高度（mm）S=+21=﹤300mm（注塑機開模行程）故該注塑機的開模行程滿足要求。致 謝畢業設計已經到了收尾階段，在這近三個月的設計過程中，首先感謝老師的精心指導，給我提出了許多寶貴的意見，從課題選擇、設計框架、內容體系的安排直至成文后一次又一次的修改。借此論文完成之際特向他表示我的敬意和感激之情。同時，在設計過程中資料的收集、軟件的應用、文字的處理等方面，得到了很多同學、朋友的積極幫助，占用了他們許多寶貴時間，在此也向他們表示由衷的感謝。此外，感謝答辯組委會老師在百忙之中抽時間評閱我的說明書及設計內容，并根據所設計的內容給提我相關的專業問題，指引我做更多的思考，讓我對所做課題有了更深入的認識，為我整個畢業設計畫上圓滿的句號。最后，我還要感謝大學三年來所有的老師，他們淵博的學術知識、認真的教學態度在課堂上使我受益匪淺，他們用辛勤的汗水給我們換來了掌握知識的機會，他們的熱情工作為我學業的完成提供了良好的環境！參考文獻【1】翁其金．塑料模塑成型技術【M】． 北京：機械工業出版社，2007【2】《塑料模具設計手冊》編寫組．塑料模具設計手冊．北京：機械工業出版社，2002【3】《機械設計手冊》編委會．機械設計手冊．北京：機械工業出版社，2004【4】李學鋒．模具設計與制造實訓教程【M】．北京：化學工業出版社，2005【5】王曉江．模具設計與制造專業英語．北京：機械工業出版社，2001【6】沈言錦．塑料模課程設計與畢業設計指導【M】．長沙：湖南大學出版社，2008【7】史鐵梁．模具設計指導【M】．北京：機械工業出版社，2006【8】. 北京：機械工業出版社，38 / 3