建筑工程質量通病預防措施doc-資料下載頁

　　

【正文】 設計強度等級之比小于10時，水泥用量多，混凝土拌合物粘聚力大、成團，不易澆筑。（2）砂、石級配質量差，空隙率大，配合比砂率過小，難以將混凝土振搗密實。（3）水灰比和混凝土坍落度過大，在運輸時砂漿與石子離析，澆筑過程不易控制其均勻性。（4）計量工具未檢驗，誤差較大，計量制度不嚴或采用了不正確的計量方法，造成配合比不準，和易性差。（5）混凝土攪拌時間不夠，沒有拌合均勻。（6）配合比的設計，不符合施工工藝對和易性的要求。3．預防措施（1）混凝土配合比設計、計算和試驗方法，應符合有關技術規定，混凝土最大水灰比和最小水泥用量應符合要求。（2）泵送混凝土配合比應根據泵的種類、泵送距離、輸送管徑、澆筑方法、氣候條件等確定，并應符合下列規定：1）碎石最大粒徑與輸送管內徑之比，宜小于或等于1：3，卵石宜小于或等于1：2：5，%,砂率宜控制在38%45%。2)混凝土的坍落度宜為100180mm；3）最小水泥用量宜為300kg/m179。；4）混凝土內宜摻加適量的外加劑；5）泵送輕骨料混凝土選用原材料及配合比，應通過試驗確定。（3）應合理選用水泥喲度等級，使水泥強度等級與混凝土設計強度等級之比控制在1320之間。客觀情況做不到時，可采取在混凝土拌合物中摻加混合材料（如粉煤灰等）或減水劑等技術措施，以改善混凝土拌合物的和易性。（4）原材料計量應建立崗位責任制計量方法力求簡便易行、可靠。水的計量，應制作標準計量水桶，外加劑應用小臺秤計量。（5）在混凝土拌制和澆筑過程，應按規定檢查混凝土組成材料的質量和用量，每一工作班應不少于2次。（6）在拌制地點及澆筑地點檢查混凝土的坍落度或工作度，每一工作班至少2次，混凝土澆筑時的坍落度可按規定采用。（7）在一個工作班內，如混凝土配合比受外界因素影響而有變動時，應及時檢查、調整。4．治理方法因和易性不好而影響澆筑質量的混凝土拌合物，只能用于次要構件（如溝蓋板等），或通過試驗調整配合比，適當摻加水泥漿量，增加砂率，二次攪拌后使用。1．3外加劑使用不當1．現象混凝土澆筑后，局部或大部分長工時間不凝結硬化，或已澆筑完的混凝土結構物表面起鼓包（俗稱表面“開花”），或混凝土拌合物澆筑前坍落度過小，不易澆筑。2．原因分析（1）緩凝型減水劑（如木質素磺酸鈣減水劑）摻入量過多。（2）以干粉狀摻入混凝土中的外加劑（如硫酸鈉早強劑），細度不符合要求，含有大量未碾細的顆粒，遇水膨脹，造成混凝土表面“開花”。（3）摻外加劑的混凝土拌合物運輸停放時間過長，造成坍落度、稠度損失過大。3．預防措施（1）施工前應詳明了解外加劑的品種和特性，正確合理選用外加劑品種，其摻加量應通過試驗確定。（2）混凝土中摻用的外加劑應按有關標準鑒定合格，并經試驗符合施工要求才可使用。（3）運到現場的不同品種、用途的外加劑應分別存放，妥加保管，防止混淆或變質。（4）粉狀外加劑要保持干燥狀態，防止受潮結塊。已經結塊的粉狀外加劑，應烘干暖細。（5）摻有外加劑的混凝土必須攪拌均勻，攪拌時間應適當延長。（6）盡量縮短摻外加劑混凝土的運輸和停放時間，減小坍落度損失。4．治理方法（1）因緩凝型減水劑摻入量過多而造成混凝土長時間不凝結硬化，可延長其養護時間，延緩拆模時間，后期混凝土強度一般不受影響，可不處理。（2）混凝土表面鼓泡，應剔除鼓泡部分，用1：2或者1：。2．表面缺陷2．1麻面1．現象混凝土表面出現缺漿和許多小凹坑與麻點，形成粗糙面，影響外表美觀，但無鋼筋外露現象。2．原因分析（1）模板表面粗糙或粘附有水泥漿渣等雜物未清理干凈，或清理不徹底，拆模時混凝土表面被粘壞。（2）木模板未澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土構件表面的水分被吸去，使混凝土失去過多，而出現麻面。（3）模板拼縫不嚴，局部漏漿，使混凝土表面沿模板縫位置出現麻面。（4）模板隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或隔離劑變搟失效，拆模時混凝土表面與模板粘結，造成麻面。（5）混凝土未振搗密實，氣泡未排出，停留在模板表面形成麻點。（6）拆模過早，使混凝土表面的水泥漿粘在模板上，也會產生麻面。3．預防措施（1）模板表面應清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。（2）澆筑混凝土前，模板應澆水充分濕潤，并清掃干凈。（3）模板拼縫應嚴密，如有縫隙，應用油氈紙、塑料條、纖維板或膩子堵嚴。（4）模板隔離劑應選用長效的，涂刷要均勻，并防止漏刷。（5）混凝土應分層均勻振搗密實，嚴防漏振，每層混凝土均應振搗至排除氣泡為止。（6）拆模不應過早。4．治理方法（1）表面尚需作裝飾抹灰的，可不作處理。（2）表面不再作裝飾的，應在麻面部分澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比（去石子）砂漿，將麻面抹平壓光，使顏色一致。修補完后，應用草簾英明袋進行保濕養護。2．2露筋1．現象鋼筋混凝土結構內部的主筋、副筋或箍筋等裸露在表面，沒有被混凝土包裹。2．原因分析（1）澆筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移，或墊塊太少甚至漏放，致使鋼筋下墜或外移緊貼模板面外露。（2）結構、構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋。（3）混凝土配合比不當，產生離析，靠模板部位缺漿或模板嚴重漏漿。（4）混凝土保護層太小或保護層處混凝土漏振，或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋。（5）木模板未澆水濕潤，吸水粘結或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致露筋。3．預防措施（1）澆筑混凝土，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確，并加強檢查，發現偏差，及時糾正。（2）鋼筋密集時，應選取用適當粒徑的石子，石子最大顆粒盡寸不得超過結構截面最小盡寸的1/4，同時不得大于鋼筋凈距的3/4，截面較小鋼筋較密的部位，宜用細石混凝土澆筑。（3）混凝土應保證配合比準確和良好的和易性。（4）澆筑高度超過2m，應用串筒或溜槽下料，以防止離析。（5）模板應充分濕潤并認真堵好縫隙。（6）混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，在鋼筋密集處，可采用直徑較小或帶刀焉的振動棒進行振搗；保護層處混凝土要仔細振搗密實；避免踩踏鋼筋，如有踩踏或脫扣等應及時調直糾正。（7）拆模時間要根據試塊試壓結果正確掌握，防止過早拆模，損壞棱角。4．治理方法（1）對表面露筋，刷洗干凈后，用1：2或1：，并認真養護。（2）如露筋較深，應將薄弱混凝土和突出的顆粒鑿去，洗刷干凈后，用比原來高一強度等級的細石混凝土填塞壓實，并認真養護。2．3蜂窩1．現象混凝土結構局部酥松，砂漿少、石子多，石子之間出現類似蜂窩狀的大量空隙、窟窿，使結構受力截面受到削弱，硬度和耐久性降低。2．原因分析（1）混凝土配合比不當，或砂、石子、水泥材料計量錯誤，加水量不準確，造成砂漿少、石子多。（2）混凝土攪拌時間不足，未拌均勻，和易性差，振搗不密實。（3）混凝土下料不當，一次下料過多或過高，未設串筒，使石子集中，造成石子與砂漿離析。（4）混凝土未分段分層下料，振搗不實或靠近模板處漏振，或使用干硬性混凝土，振搗時間不夠；或下料與振搗未很好配合，未及時振搗就下料，因漏振而造成蜂窩。（5）模板縫隙未堵嚴，振搗時水泥漿大量流失；或模板未支牢，振搗混凝土時模板松動或位移，或振搗過度造成嚴重漏漿。（6）結構構件截面小，鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小，混凝土被卡住，造成振搗不實。3．預防措施（1）認真設計并嚴格控制混凝土配合比，加強檢查，保證材料計量準確。（2）混凝土應拌合均勻，其攪拌延續時間符合要求，坍落度應適量。（3）混凝土下料高度如超過2m，應設串筒或溜槽。（4）混凝土澆筑宜采用帶漿下料法或趕漿搗固法。搗實混凝土拌合物時，；振搗器至模板的距離不應大于振搗器有效作用半徑的1/2。為保證上下層混凝土良好結合，振搗棒應插入下層混凝土5cm；平板振搗器在相鄰兩段之間應搭接振搗35cm。（5）混凝土每點的振搗時間，根據混凝土的坍落度和振搗有效作用半徑。合適的振搗時間一般是：當振搗到混凝土不再顯著下沉出現氣泡和混凝土表面出漿呈水平狀態，并將模板邊角填滿密實即可。（6）模板縫應堵塞嚴密。澆筑混凝土過程中，要第常檢查模板、支架、拼縫等情況，發現模板變形、走動或漏漿，應及時修復。4．治理方法（1）對小蜂窩，用水洗刷干凈后，用1：2或1：。（2）對較大蜂窩，先鑿去蜂窩處薄弱松散的混凝土和突出的顆粒，刷洗干凈后支模，用高一強度等級的細石混凝土仔細強力填塞搗實，并認真養護。（3）較深蜂窩如清除困難，可埋壓漿管和排氣管，表面抹砂漿或支模灌混凝土封閉后，進行水泥壓漿處理。2．4孔洞1．現象混凝土結構內部有尺寸較大的窟窿，局部或全部沒有混凝土；或蜂窩空隙特別大，鋼筋局部或全部裸露；孔穴深度和長度均超過保護層厚度。2．原因分析（1）在鋼筋較密的部位或預留孔洞和埋設件處，混凝土下料被擱住，未振搗就繼續澆筑上層混凝土，而在下部形成孔洞。（2）混凝土離析、砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗，從而形成特大的蜂窩。（3）混凝土一次下料過多、過厚或過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞。（4）混凝土內掉入工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。3．預防措施（1）在鋼筋密集處及復雜部位，采用細石混凝土澆筑，使混凝土易于充滿模板，并仔細振搗密實，必要時，輔以人工搗實。（2）預留孔洞、預埋鐵件處應在兩側同時下料，下部澆筑應側面加開澆灌口下料；振搗密實后再封好模板，繼續往上澆筑，防止出現孔洞。（3）采用正確的振搗方法，防止漏振。插入式振搗器應采用垂直振搗方法，即振搗棒與混凝土表面垂直或成40186。50186。角斜向振搗。插點應均勻排列，可采用行列式或交錯式順序移動，不應混用，以免漏振。一般振搗棒的作用半徑為3040cm。振動器操作時應快插慢拔。（4）砂石中混有粘土塊、模板、工具等雜物掉入混凝土內，應及時清除干凈。（5）控制好下料，混凝土自由傾落高度不應大于2m（），大于2m時應采用串筒或溜槽下料，以保證混凝土澆筑時不產生離析。（6）加強施工技術管理和質量控制工作。4．治理方法（1）對混凝土孔洞的處理，應經有關單位共同研究，制定修補或補強方案，經批準后方可處理。（2）一般孔洞處理方法是：將孔洞周圍的槍以散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力沖洗，支設帶托盒的模板，灑水充分濕潤后，用比結構高一強度等級的半干硬性細石混凝土表面用1：2水泥砂漿抹光。（3）對面積大而深進的孔洞，按（2）項清理后，在內部埋壓漿管、排氣管，填清潔的碎石（粒徑1020mm），表面抹砂漿或澆筑薄層混凝土，然后用水泥壓力灌漿方法進行處理，使之密實。2．5酥松脫落1．現象混凝土結構構件澆筑脫模后，表面出現酥松、脫落等現象，表面強度比內部要低很多。2．原因分析（1）木模板未澆水濕透，或濕潤不夠，混凝土表層水泥水化的水分被吸去，造成混凝土脫水酥松、脫落。（2）炎熱刮風天澆筑混凝土，脫厝后未適當護蓋澆水養護，造成混凝土表層快速脫水產生酥松。（3）冬期低溫澆筑混凝土，澆灌注意力度低，未采取保溫措施，結構混凝土表面受凍，造成酥松、脫落。3．防治措施（1）表面較淺的酥松脫落，可將酥松部分鑿去，洗刷干凈充分濕潤后，用1：2或1：。（2）較深的酥松脫落，可將酥松和突出顆粒鑿去，刷洗干凈充分濕潤后支模，用比結構高一強度等級的細石混凝土澆筑，強力搗實，并加強養護。2．6縫隙、夾層1．現象混凝土內成層存在水平或垂直的松散混凝土或平雜物，使結構的整體性受到破壞。2．原因分析（1）施工縫或后澆縫帶，未經接縫處理，將表面水泥漿膜和松動石子清除掉，或未將軟弱混凝土層及雜物清除，并充分濕潤，就繼續澆筑混凝土。（2）大體積混凝土分層澆筑，在施工間歇時，施工縫處掉入鋸屑、泥土、木塊、磚塊等雜物，未認真檢查清理或未清除干凈，就澆混凝土，使施工縫處成層夾有雜物。（3）混凝土澆筑高度過大，未設串筒、溜槽下料，造成底層混凝土離析。（4）底層交接處未灌接縫砂漿層，拉縫處混凝土未很好振搗密實；或澆筑混凝土接縫時，留槎或接槎時振搗不足。（5）柱頭澆筑混凝土時，當間歇時間很長，常掉進雜物，未認真處理就澆筑上層柱，常造成施工縫處形成夾層。3．預防措施（1）認真按施工驗收規范要求處理施工縫及后澆縫表面；接縫處的鋸屑、木塊、泥土，磚塊等雜物必須徹底清除干凈，并將接縫表面洗凈。（2）混凝土澆筑高度大于2m時，應設串筒或溜槽下料。（3）在施工縫或后澆縫處繼續澆筑混凝土時，應注意以下幾點：1）澆筑柱、梁、樓板、墻、基礎等，應連接進行，如間歇時間超過規定，則按施工縫處理，才允許繼續澆筑。2）大體積混凝土澆筑，如接縫時間超守規定的時間，可采取對混凝土進行二次振搗，以提高接縫的強度和密實度。方法是對先澆筑的混凝土終凝前后（46h）再振搗一次，然后再澆筑上一層混凝土。3）在已硬化的混凝土表面上，繼續澆筑混凝土前，應清除水泥薄膜和松動石子以及軟弱混凝土層，并加以充分濕潤和沖洗干凈，且不得積水。4）接縫處澆筑混凝土凝土前應鋪一層水泥漿或澆510cm厚與混凝土內成分相同的水泥漿，或1015cm厚減半石子混凝土，以利良好接合，并加強接縫處混凝土振搗使之密實。5）在模板上沿施工縫位置通條開口，以便于清理雜物和沖洗。全部清理干凈后，再將通條開口封板，并抹水泥漿或減石子混凝土砂漿，再澆筑混凝土。（4）承受動力作用的設備基礎，施工縫要進行下列處理：1）標高不同的兩個水平施工縫，其高低結合處理應留成臺階形，；2）垂直施工縫處應加插鋼筋，其直徑為1216mm，長度為500600mm，間距為500mm，在臺價式施工縫的垂直面也應補插鋼筋。3）施工縫的混凝土表面應鑿毛，在繼續澆筑混凝土前，應用水沖洗干凈，濕潤后在表面上抹1015mm厚與混凝土內成分相同的一層水泥砂漿。4．治理方法（1）縫隙夾層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后，用1：2或1：。（2）縫隙夾層較深時，應清除松散部分和內部夾雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，強力灌細石混凝土搗實，或將表面封閉后進行壓漿處理。2．7缺棱掉角1．現象結