apqp培訓教材-資料下載頁

　　

【正文】 79 采用正式生產工裝、設備、環境（包括操作者），設施和循環時間進行試生產 開始對制造過程有效性進行驗證 顧客規定的最少數量 一般 300件 過程指導文件和控制計劃 APQP階段 4： 產品和過程確認 試生產 80 初始的過程能力研究 MSA 最終的可行性 過程評價 產品的確認試驗 PPAP 包裝評價 循環時間分析 設計更改 質量計劃的審定 APQP階段 4： 產品和過程確認 試生產產品用途 81 在生產當中或之前，使用規定的測量裝 置和方法按工程規范，檢查控制計劃所標識 的 KCCs/KPCs，并進行測量系統的評價 APQP階段 4： 產品和過程確認 MSA 82 針對控制計劃所標識 的 KCCs/KPCs，評價生產過程是否已準備就緒 通常最少需要 100件 如果運行較少也可能 Ppk，除非有其它規定 Ppk，除非有其它規定 APQP階段 4： 產品和過程確認 初始過程能力研究 83 APQP階段 4： 產品和過程確認 PPAP 范圍 生產件 — 通常 300件 散裝材料 包括內部和外部的信息來源 第一次產品轉運前的批準要求 第二部分“顧客特殊要求”的指導 84 APQP階段 4： 產品和過程確認 PPAP 生產件的批準 正式生產條件下生產的零件 工裝、量具、操作者、設備、過程設置（速度、循環時間、壓力、溫度） 目的證明使用裝備生產的產品符合設計要求 如果不知道提交等級，與顧客聯系 默認為 3級 顧客批準預先所需的產品數量 85 APQP階段 4： 產品和過程確認 生產 確認 試驗 確認由正式生產工裝和過程制造出來的產品是否滿足第 1至第 3階段要求的工程標準的工程試驗 86 APQP階段 4： 產品和過程確認 包裝評價 包裝必須與顧客或供應商的使用說明相一致 評定產品防護 小組必須評價顧客制定的包裝 評價通常采用樣件或產品的裝運試驗 87 APQP階段 4： 產品和過程確認 生產控制計劃 試生產控制計劃的更新 增加 抽樣計劃 控制方法 SPC、檢查、特征數據和防錯技術 反應計劃 顧客的批準，除非另有規定 不合格品的清晰標識、隔離和評定 88 APQP階段 5： 反饋、評定和糾正措施 策劃 PLNNING 產品 設計和開發 PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT 過程 設計和開發 PRCESS DESIGN AND DEVELOPMENT 產品與過程確認 PRODUCT AND PRCESS VALIDATION 生產 PRODUCTION 反饋、評定和糾正措施 FEEDBACK ASSESSMENT AND CORRECTIVE ACTION 策劃 PLNNING 概念提出 /批準 Concept Initiation/Approval 項目批準 Program Approval 樣件 Prototype 試生產Pilot 投產Launch 89 APQP階段 5：反饋、評定和糾正措施 輸入 試生產結果 測量系統評價 初始過程能力研究 生產件審批 生產確認試驗 包裝評價 生產控制計劃 質量策劃認定和管理者支持 輸出 減少變差 顧客滿意 交付和服務 90 APQP階段 5：反饋、評定和糾正措施 減少變差 使用控制圖和其他統計技術來減少變差 應用分析和糾正措施來減少變差 持續改進，注意產生變差的特殊原因和普通原因 持續改進，減少產生變差的特殊原因和普通原因 91 APQP階段 5：反饋、評定和糾正措施 顧客滿意 產品和服務詳細的策劃活動和所顯示的過程能力并不總能保證顧客滿意 產品和服務應在顧客環境中完成 評價產品質量策劃工作的有效性可在顧客使用產品的階段進行 為了達到顧客滿意，供方和顧客應合作以進行必要的改動來糾正缺陷 92 APQP階段 5：反饋、評定和糾正措施 交付和服務 不斷注意改善質量、價格和服務 供方和顧客共同來傾聽顧客呼聲 通過減少過程、庫存和質量成本達到降低價格，并未下一個產品提供合理的零件或系統 93 新產品開發常見的幾個問題 一、項目進度控制 二、項目開發質量 三、項目開發資源 四、項目開發考核 94 一 、項目進度控制 ㈠ 常見存在的問題 ?； ?； ?； ?； ? ； ?。 95 一 、項目進度控制 ㈡ 解放方法 ?，在管理層中指派一人負責各項目進度協調和監控，合理分配各項目間的資源并定期如開項目調例會。 ?，準確識別項目開發的關鍵時間節點，確定關鍵路線，并在項目組成員中合理分配資源。 ? APQP實施計劃的時間節點進行動態跟蹤和評審。 96 一、項目進度控制 ㈡ 解放方法 ?，及時、準確地將顧客信息反饋項目組。 ?，以便生產計劃部門能進行生產平衡、預留、試制產能。 ?、輸出評審和總結，尋求管理者支持。 2. 產品設計和開發 3. 過程設計和開發 4. 產品和過程的確認 、評定和糾正措施 顧客的呼聲 市場研究 保修紀錄及質量 信息 小組經驗 設計目標 DFMEA 包裝標準 試生產 減少變差 可靠性和質量目標 可制造性和裝配設計 產品 /過程質量體系評審 MSA評價 顧客滿意 初始材料清單 設計驗證 過程流程圖 初始能力研究 交付和服務 初始過程流程圖 設計評審 場地平面布置圖 生產件批準 業務計劃 /營銷戰略 產品 /過程特殊 樣件制造 — 控制計劃 特性矩陣圖 生產確認試驗 產品 /過程基準資料 產品保證計劃 工程圖樣 （ 包括數學數據 ） PFMEA 包裝評價 產品 /過程設想 管理者支持 工程規范 試生產控制計劃 生產控制計劃 產品可靠性研究 材料規范 過程指導書 質量策劃認定和管理者支持 顧客輸入 圖樣和規范更改 MSA計劃 新設備 、 工裝和設施要求 究計劃 特殊產品 /過程特性 量具 /試驗設備要求 小組可行性承諾和管理者支持 產品質量先期策劃各階段 內容