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2026-05-23 10:02本頁面

【導讀】最高點距地面,最低點。當?shù)赜嘘P工程施工和技術管理規(guī)定。8-17軸第一施工段，1-7軸為第二施工段。桁架ZHJ1、主桁架ZHJ2及CC2與橫向次桁架交接處采用標準節(jié)作臨時支撐.本工程為大跨度鋼管桁架結構，最大跨度為，屋蓋結構全部采用管桁架形式，加工廠和現(xiàn)場的節(jié)點以相貫節(jié)點和對。現(xiàn)場合理組織施工順序和流程，優(yōu)化工序。在施工期間，認真研究現(xiàn)場情況，和總包及相關各方，共同確定場地、機械等使用，避免相互干擾、相互影響。行重點分析，根據(jù)產(chǎn)生的機理，采用合理的措施預以克服。每天對工人進行施工部位的安全交底，提供足夠合理的安全用品。2)安全目標：重大事故為0，事故頻率小于4‰。后避免出現(xiàn)失穩(wěn)及便于運輸?shù)龋谝陨峡紤]對結構進行分段。本工程南北兩側鋼結構安裝各用1臺150T履帶吊，1臺50T汽車吊。用于桁架吊裝，1臺50T汽車吊用于次桁架和補缺構件的吊裝。150T履帶吊在現(xiàn)場主。共計要完成80吊裝段。間主桁架-次桁架即由兩邊向中間安裝。

　　

【正文】超標缺陷時處理安裝襯墊板施工準備焊接有超標缺陷時返修報監(jiān)驗收坡口底層焊道采用焊條手工電弧焊時，宜使用不大于 ?4mm 的焊條焊接，底層根部焊道的尺寸應適宜；現(xiàn)場焊接應制定詳細的焊接工藝指導書 ,防止焊接時結構變形。鋼梁與鋼柱的高空對接焊縫兩端不能同時焊接，應一端焊接完畢后再焊另一端。鋼梁與鋼柱的高空對接焊縫應先連接腹板高強度螺栓，后焊翼緣板對接焊縫。所有焊縫應有足夠的焊接層數(shù)。臨時焊縫在正式施焊時應清除或者完全融入正式焊縫。只有圖紙中明確要求的位置才可用臨時焊縫固定。采用線能量輸出小的焊接方式焊接，優(yōu)先考慮使用 CO2 氣體保護焊。焊縫預熱采用火焰加熱的方法進行，用氧乙炔焰用烤槍加熱。鋼梁焊接前先焊接柱同下一節(jié)柱的對接節(jié)點。鋼梁的焊接按照對稱的原則進行，每一根柱子兩側的鋼梁同時由成對焊工焊接。焊接結束后，應打上焊工標記。所有的對接焊縫均為完全熔透焊縫，焊接后表面應進行處理以便于進行無損檢測。保證焊接質(zhì)量的措施焊接變形控制措施： ? 采用合理的焊接順序 ? 采用合適的焊接工藝，一般的焊接工藝要求如下：多層焊應連續(xù)施焊，每層焊道焊完后及時清理，清除缺陷。每層焊道厚度不大于 5mm。多層焊的接頭應錯開，每段焊縫的起始端應階梯狀。焊接收縮量的控制： ? 根據(jù)焊接工藝評定的焊接參數(shù)和施工圖的坡口形式及間隙進行試驗，得出焊接收縮余量的數(shù)值，在加工時給予補償， ? 現(xiàn)場鋼柱焊接完畢后，應測量柱頂標高，根據(jù)測量數(shù)值，在下段鋼柱安裝時及時調(diào)整。每條焊縫焊接完后，焊接人員應及時清理焊縫表面的熔渣和兩側的飛濺物，并自檢焊縫表面質(zhì)量。而后由專業(yè)質(zhì)檢人員檢驗焊縫外觀質(zhì)量。在焊后 24 小時以后，按要求進行無損檢測。焊縫返修：缺陷部位用氣刨或磨光機清除，使用同正式焊相同的工藝進行焊接。同一部位返修不宜超過兩次，否則應制定專門返修工藝。返修的焊縫必須進行復探。焊縫組對間隙過大時的處理方法：焊縫間隙過大，應采用堆焊工藝，在坡口的單側或兩側堆焊，以增加構件長度和減小組裝的間隙。預熱及焊后的保溫：但板厚大于一定的厚度時，在焊接之前應考慮進行焊前的預熱，使母材預熱到一定的溫度后，再進行焊接。焊接結束后，為避免熱量散發(fā)過快，進行焊縫焊后的保溫。引弧板及引出板的設置：分別設置引弧板及引出板，避免起弧和收弧時，產(chǎn)生焊接缺陷。在焊接完成后，割除引弧板及引出板。焊接應力控制（ 1）采用合適的焊接坡口，減少焊接填充量；本工程采用兩面 55176。177。 5176。坡口，1~2mm 的鈍邊， 3~4mm 的間隙，背面加襯墊板的坡口形式，坡口形式比較合理，焊接填充量適中。（ 2）構件安裝時不得強行裝配，致使產(chǎn)生初始裝配應力；如腹桿的安裝，長度應精確下料，如果不能順利安裝，應先分析原因，進行處理后再行安裝。（ 3）采用合理的焊接順序，如對稱焊、分段焊等；大型鋼管的焊接采用 2~4 名焊接同時順時針對稱焊接。（ 4）先焊收縮量大的接頭，后焊收縮量小的接頭，應在盡可能小的拘束下焊接；在焊接時不增加拘束度，盡量使其在自由狀態(tài)下焊接。（ 5）預先合理設置收縮余量；由于焊接會產(chǎn)生焊接的收縮變形，可預先設置一個合理的收縮余量，避免累積偏差。（ 6）同一構件兩端不同時焊接；（ 7）通過有效的工藝和焊接控制，防止或降低焊接接頭的返修，避免焊接接頭應力增加；（ 8）先焊在正常使用狀態(tài)時受力大的焊縫，后焊受力小的焊縫。焊接檢驗鋼結構的檢驗包含檢查和驗收兩項內(nèi)容，因而貫穿于整個焊接過程中，本工程焊接檢查階段和內(nèi)容見下表所示：檢驗階段檢驗內(nèi)容焊接施工前焊接接頭的組裝，坡口的加工，焊接區(qū)域清理、引入、引出板安裝及襯板貼緊情況焊接施工中焊接材料烘焙、焊工資質(zhì)，焊接工藝參數(shù)，施焊中清理及清根情況焊接施工后無損探傷和外觀檢查焊縫的外觀檢查：鋼結構構件檢查在焊接后自然冷卻到工作環(huán)境溫度后進行，采取眼睛觀察、放大鏡和量具檢查，焊縫金屬表面應平緩過渡焊波均勻，焊縫表面缺陷應符合建筑鋼結構焊接的規(guī)定。焊接完畢后，清理焊縫表面熔渣及兩側飛濺；檢查合格后應在每個焊工施焊的焊縫附近用油漆寫上焊工的鋼印號或者進行其他有效標識，并作好外觀質(zhì)量記錄。一級和二級的外觀質(zhì)量缺陷不得有氣孔、夾渣、裂紋和電弧擦傷；一級焊縫同時不得有咬邊、根部收縮和未焊滿、接頭不良等質(zhì)量缺陷。焊縫余高和錯邊的允許偏差：焊縫外觀質(zhì)量允許偏差：序號檢驗項目二級焊縫外觀質(zhì)量要求三級焊縫外觀質(zhì)量要求 1 未焊滿 ≤+ 且 ≤1mm，每 100mm 長度焊縫內(nèi)未焊滿累積長度 ≤25mm ≤+ 且 ≤2mm，每 100mm 長度焊縫內(nèi)未焊滿累積長度 ≤25mm 2 根部收縮 ≤+ 且 ≤1mm，長度不限 ≤+ 且 ≤2mm，長度不限 3 咬邊 ≤ 且 ≤，連續(xù)長度 ≤100mm，且焊縫兩側咬邊總長 ≤10%焊縫長度 ≤ 且 ≤1mm，長度不限 4 裂紋不允許允許存在長度 ≤5mm 的弧坑裂紋 5 電弧擦傷不允許允許個別地方存在電弧擦傷 6 接頭不良缺口深度 ≤ ，且 ≤，每1000mm 長度焊縫內(nèi)不得超過 1 處缺口深度 ≤，且 ≤1mm，每 1000mm長度焊縫內(nèi)不得超過 1 處 7 表面氣孔不允許每 50mm 長度焊縫內(nèi)允許存在直徑，且 ≤3mm的氣孔 2 個；孔距應≥6 倍孔徑 8 表面夾渣不允許深 ≤，長 ≤ 且 ≤20mm 焊縫的內(nèi)部缺陷檢查焊后 24 小時后，檢查外觀是否有裂紋，然后進行規(guī)定比例的超聲波無損檢測。無損檢測探傷依據(jù)《鋼結構焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》 GB11345－ 89。本工程焊縫內(nèi)部檢測要求：對所有的對接焊縫和其它焊縫質(zhì)量等級為一級的全熔透焊縫進行超聲波探傷，抽檢率為 100%，焊縫質(zhì)量等級為二級的全熔透焊縫進行超聲波探傷，抽檢率為 20%。焊縫返修對于內(nèi)部缺陷部位須清除（用磨光機或碳弧氣刨）后進行返修，返修使用與正式焊相同的焊接工藝進行焊接，返修后應進行復探。同一部位的返修次數(shù)不得多于兩次，如果多于兩次應制定專門的返修方案。

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