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軸類零件的數控加工工藝設計與編程-資料下載頁

2025-08-24 11:25本頁面

　　

【正文】加工面為粗基準，以便保證精度要求，使外形對稱等。由于此零件全部表面都需加工，應選用外圓及一端面為粗基準，然后通過“互為基準的原則”進行加工。遵循“基準重合”的原則。加工左端時選擇在毛坯外圓柱段的右端外圓表面，加工右端時選擇在38mm外圓柱段的表面，以體現定位基準是軸的中心線。在制定零件加工的工藝規程時，正確的選擇工件的定位的基準有著十分中的意義。定位基準選擇的好壞，不僅影響零件加工的位置精度，而且對零件個表面的加工順序也有很大的影響。合理的選擇定位基準是保證零件加工精度的前提，還能簡化加工工序，提高加工效率。精基準選擇時應能保證加工精度和裝夾可靠方便，有以下原則：基準重合原則；基準統一原則；自為基準原則；互為基準原則；保證工件定位準確，夾緊可靠、操作方便原則。精基準的選擇主要考慮基準重合的問題。當設計尺寸與工序尺寸的基準不重合時，應該進行尺寸計算。a. 用工序基準作為精基準，實現“基準重合”，以免產生基準不重合誤差。 b. 當工件以某一組精基準定位可以較方便的加工其他各表面時，應盡可能在多數工序中采用此組精基準定位，實現“基準統一”，以減少工裝設計制造費用、提高生產率、避免基準轉換誤差。c. 當精加工或光整加工工序要求余量盡量小而均勻時，應選擇加工表面本身作為精基準，即遵循“自為基準”原則。該加工表面與其他表面間的位度要求由先行工序保證。d. 為了獲得均勻的加工余量或較高的位置精度，可遵循互為基準、反復加工的原則。由于此零件全部表面都需加工，而孔作為精基準應先進行加工，因為軸類零件各外圓表面、螺紋表面的同軸度及端面對軸線的垂直度是相互位置精度的主要項目，而這些表面的設計基準一般都是軸的中心線，采用兩中心孔定位就能符合基準重合原則。而且由于多數工序都采用中心孔作為定位基面，能最大限度地加工出多個外圓和端面，這也符合基準統一原則。工件的定位與基準應與設計基準保持一致，應防止過定位，這個工件是個實心軸，末端要鏜一個25的錐孔，因軸的長度不是很長，所以采用工件的右端面和48的外圓作定位基準，使用普通三爪卡盤夾緊工件，取工件的右端面中心為工件坐標的原點，對刀點在（）處。加工路線的確定，直接關系到數控機床的使用效率、加工精度、刀具數量和經濟性等問題，應盡量做到工序相對集中，工藝路線最短，機床的停頓時間和輔助時間最少。該零件采用棒料毛坯進行加工，由于毛坯余量較大，因此，采用階梯切削路線去除毛坯余量，刀具切削路徑短，效率高。用作精基準的表面，要首先加工出來。所以，第一道工序一般是進行定位面的粗加工和半精加工(有時包括精加工)，然后再以精基面定位加工其它表面。綜上所訴：此零件的的加工順序如下：預備加工車左端面鉆中心孔鏜孔粗車左端外輪廓精車左端外輪廓調頭車右端面粗車外輪廓精車外輪廓退刀槽粗車螺紋精車螺紋工序1：車左端面，將毛坯車為127mm的棒料工序2：左端面打中心孔選用5mm的中心鉆（手動鉆孔）工序3：左端鉆孔（鉆20mm深32mm的孔）工序4：粗車左端內孔23mm工序5：粗車48mm的外圓柱面工序6：粗車38mm的臺階外圓柱面及倒角工序7：調頭粗車右端面將零件車至要求尺寸進給路線工序8：調頭粗車右端面各部倒角、切外螺紋退刀槽、三角形螺紋工步路線為：工步一:自右向左倒角，粗車螺紋20mm圓柱段；工步二:自右向左粗車R6和R20 mm圓弧面、38 mm圓柱段、 mm圓弧面、錐長8 mm 的圓錐段；工步三:自右向左粗車R6和R20 mm 圓弧面、38 mm圓柱段、 mm圓弧面、錐長8 mm的圓錐段；工步四:車4mm*16mm螺紋退刀槽；工步五:粗車螺紋；工序9：擴左端內孔25mm，深11mm工序10：半精車48mm的外圓柱面工序11：半精車38mm的臺階外圓柱面及倒角工序12：調頭半精車右端面將零件車至要求尺寸進給路線工序13：調頭半精車右端面各部倒角、切外螺紋退刀槽、三角形螺紋工步路線為：工步一:自右向左倒角，半精車螺紋20mm圓柱段；工步二:自右向左精車R6和R20 mm 圓弧面、38 mm圓柱段、 mm圓弧面、錐長8 mm的圓錐段；工步三:半精車4mm*16mm螺紋退刀槽；工步四:半精車螺紋；工序14：鉸23mm的孔，再用1:2的鉸刀鉸小端為25mm的錐孔工序15：精車mm的外圓柱面工序16：精車38mm的臺階外圓柱面及倒角工序17：調頭精車右端38mm圓柱面、切外螺紋退刀槽、三角形螺紋工序18：精車螺紋工序19：去除全部毛刺并吹凈工序20：根據技術文件進行檢驗工序21：入庫13

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