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2026-01-09 15:44本頁面

　　

【正文】帶化無毛邊化無庫存化無失誤化無尋找化無切削空氣化無等待化無沒有標準化無障礙化無沖壓空氣化無停止化內容： 27 2. 無穩(wěn)工程對策表現(xiàn)形式： ☆ 作業(yè)員工作缺乏連貫性 ☆ 零件、機器或生產流程缺乏流暢性 ☆ 不接受不合格物料 ☆ 作業(yè)標準化 ☆ 用時間分析來平衡各工序的時間 ☆ 用輔助人員做非標準化的工作 ☆ 設備的預防保養(yǎng)及備品備件 ☆ 線內作業(yè)改為線外作業(yè) 無穩(wěn) 即為無規(guī)律化 28 3. 無理工程對策 ☆ 員工的技能訓練，使其成為一名熟練工 ☆ 利用工裝夾具或機器來替代人力作業(yè) ☆ 利用動作經(jīng)濟原則來改善作業(yè)的勞動強度無理即為勞累，指作業(yè)一員、機器以及工作的流程，處在一種費時費力的狀態(tài)下 29 開關 —— 如人走燈還亮，機器仍空轉，氣泵仍開動，冷氣，熱風，風扇仍開啟生產設備現(xiàn)場主要關注的浪費內容漏 —— 如漏水，漏油，漏電，漏氣，漏介質和漏氣，油箱滴漏既是能源又是材料的浪費。 —— 如產品原料，加工用的輔助材料，包裝材料，搬運材料，催化材料，還原材料等。 —— 如無用勞動，無效工序，無效活動方面的浪費。如工序設計不合理，無用動作過多，甚至工序安排出現(xiàn)不平衡，中間停工待料、待機，待工藝切換，待指令，待維修人員時間過長，以及無效的會議、無效的表格和報告等。材料無效 30 如何發(fā)現(xiàn)浪費 : 5Why原則 5.“三現(xiàn)五原則 ” 持有的心態(tài) : 到處都存在浪費。肯定會有更好的方法 31 現(xiàn)場浪費點檢表，數(shù)量是多少？ 2 .原料數(shù)量是多少，可生產多少時間？，安全庫存量是多少，差異是多少？？？，共有多少？，有幾次？，停線時間有多少？，搬運距離是否過長？？制作七大浪費的點檢表，定期對現(xiàn)場進行點檢，找出浪費最大的五項進行改善。找出浪費 32 現(xiàn)場管理的 5項金科玉律（異常）發(fā)生時，要先去現(xiàn)場（有關的物件） 33 三現(xiàn)五原則現(xiàn)象、申訴內容、發(fā)生次數(shù)、 5W2H處置內容對零部件的確認結果、原因分析、現(xiàn)在正在生產的該零部件的品質狀況連續(xù)問五個“ Why”的分析發(fā)生的途徑、問題再現(xiàn)試驗、 Why Why分析對策內容、效果預測、 PPA 確認對策的實績效果需要落實到體制、組織或標準化的內容五原則：三現(xiàn)：現(xiàn)場現(xiàn)物現(xiàn)狀 34 DW1114生產線布局案例 35 演講完畢，謝謝觀看！

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