精益生產之全面生產維護(tpm)(ppt89)-資料下載頁

　　

【正文】 （ Layout） 等不適而帶來的時間損失、及正常作業以外作業（非定型作業）的時間損失。有如下幾種： （ 1）管理損失： 由于材料等待、指示等待、故障修復等待等由于管理的原因而發生的等待損失； （ 2）動作損失： 違反動作經濟原則之損失或由于技能差而產生的損失； （ 3）編制損失： 是指在多工程等待、多臺等待上的等待損失、生產線平衡損失（ Line Balance Loss） 。 （ 4） 自動化更換損失： 更換自動化裝置即可實現省人化，但如果沒有進行此項工作就會發生人員方面的損失，有關搬運等物流損失也包括在內； （ 5）測量、調整損失： 為防止不良品產生、流入下道工序，頻繁測量、調整而帶來的損失。 60 (4)影響成本效率化的 3種損失 （ 1） 生成率損失： 因原料重量與產品重量的差距、或投入原料總重量與產品重量的差距所引起的產量損失； （ 2）能源損失： 指電力、燃料、蒸氣、空氣、水（包括排水處理）等能源損失，不僅是較大部分，連極細微的能源損失也應該充分注意； （ 3）模具、工治具損失： 為制造產品而需要的模、治具，其制作修補帶來的損失。 61 個別改善解決問題的方法 在問題根源的處予以解決， 制定措施，預防再發生。 當場采取應急措施 追查原因時應連續問 5個為什么， 直到找到最直接的根本原因。 （ 1） 5why法 62 第一個為什么：為什么停機了 ？ 機器過載，保險絲燒斷。 第二個為什么：為什么會過載 ？ 軸承潤滑不夠。 第三個為什么：為什么潤滑不夠 ？ 機油泵沒有抽上來足夠的油。 第四個為什么：為什么機油泵抽油不夠 ？ 泵體軸磨損。 第五個為什么：為什么 泵體軸磨損 ？ 金屬屑被吸入泵中。 第六個為什么：為什么 金屬屑被吸入泵中 ？ 吸油泵沒有過濾器 。 直到找到根本原因為止 案例分析 實現 0 故障的對策 63 頭腦風暴法 規則 頭腦風暴法 利用群體的智慧 －不批評別人的意見； －歡迎奇特的構思； －不突出個人表現，人人參與； －注重 質量 而不是 數量 。 個別改善解決問題的方法 （ 2）頭腦風暴法 64 步 驟 關 鍵 應用工具 P 1 界定問題 找出存在的主要問題 排列圖 2 原因分析 找出影響主要問題的全部原因 因果圖 3 確認原因 從全部原因中找出主要原因 排列圖 4 制定對策 針對主要原因制定措施計劃 對策圖 D 5 實施計劃 按照計劃對策表，認真地去執行 C 6 檢查效果 根據計劃對策表，檢查實際執行的結果 A 7 總結經驗 對結果進行總結，把經驗和教訓納入有關的標準、規定和制度，培訓員工 8 遺留問題 尚未解決的問題，轉入下一個循環 個別改善解決問題的方法 （ 3） PDCA問題解決流程 65 完全排除杜絕 復 原 改 善 PM分 析 分析 步驟 ： ?明確問題的現象 ?對現象作物理解析 ?選擇 成立的條件 ?列出要因 (與 4M之 關連性 ) ?檢查 應有狀態 (指其基準值 ) ?檢討 調查方法 (實際測定其條件 、 方法 、 精度 ， 與基準值對比 ) ?找出問題點 ?制定改善對策并付諸實施 改善的重要工具 什么是 PM分 析 何為 「 P」 ? 對現象 (Phenomena)做物理的 分 析（ Physical) 何 為 「 M」 ? Man， Machine， Material， Method 66 現 象 ( 現象即為事物發生的跡象 ) 物理的觀點 ( 物理為事物的道理 ) 第 1 步 第 2 步 步 驟 要分解到發生機構的表現 注 意 點 ? 不要被拘束于過去的做法。 ? 過程要嚴謹。 ? 現象應追溯到可確認的最小單位 ( 傷痕、凹凸、折斷、動作不良等表現均不適合 ) ? 不充分做層別的錯誤最多。 ? 現象不可以用推定的，必須親眼確認。 ? 最大的敵人是單憑經驗、第六感、感覺做判斷。 ? 不曉得物理的看法時，必定是現象的掌握錯誤，或對設計、材料、方法的不夠了解 。 ? 從基本上檢討現象。 ? 物理的掌握方法不同，要因的列舉也就同。 ? 必須了解物理的原理原則。 ? 必須了解設備的機能、構造、操作手冊。 正確掌握現象 以現場、現物仔細觀察事實 盡可能將現象 加以層別 出現的方式 狀 態 時系列的變化 機種別 發生等 將正確掌握的現象 以物理的觀點表現 PM分析的 步驟與注意點 67 成立的條件 ( 所謂條件為限定現象的事項 ) 設備、材料、方法與人的關連 ( 關連就是指連帶關系 ) 應有狀況的檢討 第 3 步 第 4 步 第 5 步 ? 對全部經常帶著疑問加以展開 ( 充分條件也考慮，不要有所遺漏 ) 。 ? 不要被拘束于貢獻率。 ? 條件的掌握太籠統與上一步驟無法連接． 必須以所成立的條件做為現象予以展開。 ? 最大的敵人是單憑經驗、第六感、感覺做判斷。 ? 遺漏重要事件將全部歸于泡影。 ? 不可預測 ( 不可未調查就決定 ) ? 以理論考慮，有關連的全部列出。 ? 若現狀有標準、基準 ，則確認后填入。如： ．操作基準書 ．圖面 ．制程程序書 ．品質標準 ．檢查法等 ? 無基準或無主題的，則透過工廠實驗加以確認。 ( 正常與異常狀況的問題 ) 。 細分到構成 機構的要素 追求與所成立條件的因果關系 調查、測定即可了解者 不實驗、不解析就無法知道者 調查基準 將 可 能 產 生 左 列 機 構 的 條 件 全 部 列 出 PM分析的 步驟與注意點 68 PM分析的 步驟與注意點 調查方法的檢查 找出問題點 改善 提 案的定案、實施 第 6 步 第 7 步 第 8 步 ? 檢討在稼動中或停止中的測定較妥。 ? 檢討簡易測定法。 ? 測定追蹤性的確認。 ? 與現狀基準對照。 ? 雖然有許多改善案， 但不要定死，而做最適方案的檢討。 ? 應檢討對全部做一次實施，或邊確認效果邊依序實施何種較適。 改善案的定案 改 善 結果確認 標 準 化 各要因的 結果、判斷 解 析 調 查 立調查計劃 檢討調查方法 測定方法 測定條件 進 度 etc 測定精度 與基準值的對比 成 員 69 單元五 TPM之其他重要活動 內 容 目 錄 TPM之開發管理 TPM之品質維護活動實務 TPM之教育訓練體系 安全與衛生活動流程簡介 企業成功推行 TPM的條件和步驟 課程內容 70 開發管理 （ 1） 開發管理與 MP設計 MP是指 Maintenance Prevention英文字母的頭一個字，即“維護預防”。 MP定義：“在規劃或設計新設備時，充分考慮保全信息或新的技術，在可靠性、經濟性、易操作性、安全性方面進行較高水平的設計，以減少保全費用或劣化產生的費用。 ” 71 設備 MP設計的信息收集與應用 信息來源 取得手段 檢討處理 信息的積累 信息的靈 活 應 用 故障 、 不良發生 改良 維護 調查機械能力 省能 源活動 災害發生 MTBF DATA 報告書 技術資料型錄 晨會檢討 改善報告 維護記錄薄 實施報告書 設備能力、精度 的初期 DATA 設備基本 規格書 技術資料、型錄 試運轉記錄 初期流動管理記錄 各種檢查表 制作圖面 Knowhow 操作說明書 設計標準 共通規格書 決定基本規格 活用 共通規格 圖 事前 檢討 決定訂單規格 圖面化 查檢表的 應用 初期流程管理 操作說明 技 術 檢 討 會 MP 會 議 M P 設 計 72 （ 2）開發管理的改善 不 良 件 數 ↓ 件 不 良 件 數 ↓ 件 改 善 后 改 善 前 不良 件數 問題件數 (％ ) ↑ 設 備 綜 合 效 率 設備綜合效率 目標線 (％ ) ↑ 設 備 綜 合 效 率 設備綜合效率 開始正常生產期間 開始正常生產期間 設計 制作 試運轉 安裝 設計 制作 試運轉 安裝 初期流動管理 初期流動管理 改善著眼點 :降低活動成本 (成本降低、故障率降低 ) 縮短活動（準備時間、初期故障時間） 目標線 73 品質維護管理 品 質 不 良 起因于 產品設計 起因于 工作環境 起因于 材料 起因于 設備精度 起因于 加工條件 起因于 相關人員 不會出現不良的產品設計 不會出現不良的環境整備 不會出現不良的材料 不會出現不良的 設備之架構 培育對設備很擅長之人員 設計審查 環境 管理 材料管理 品質保證 設備 管理 ＋ 自主 維護 教育訓練 ＋ 探討品質特性與設備精 度、加工 條 件、 作業 方 法等之 間 的 關聯性 維護管理 能力之 養 成 (發 現 原因 系 的 異常 、 養 成 迅速、 正確地處理 之能力） 零 不良 條件 結 果 方面 的管理 項目 原因 方面 的 點檢項目 管理 點 零不良條件設定 零不良條件的維持管理 事后 管理 事前 對策 (1)對策太慢 (2)失去 對策時機 PM分析 零不良條件 零不良條件設定 零不良條件的維持管理 （ 1）品質維護管理的理念 74 品質維護與 TPM其他活動的關系 品質維護 個別改善 改善能力的提升 ．效率損失的顯現化及復元 ．應有狀態的追求、微缺陷的排除 ．調整的標準化．技能提升 要因分析手法的提升 ． PM 分析以物理觀點來解析問題現象 ． IE 手法． QC 七手法 不會出現不良的條件設定 ( 技術面 ) 確實地 決定 自主維護 自主維護七步驟 ．發現劣化的活動．量測劣化的活動 ．復元劣化的活動．防止劣化的活動 計劃 維護 故障．不良的預防．預知與事前對策 ．設備診斷技術．狀態監測及保養 ．定期點檢整備 開發管理 MP 設計．初期流動管理 不會出現不良之條件的 維持管理 ( 管理上要確保 遵守 ) ．不會產生不良的設備設計 ．易制性產品的設計 教育訓練 培育對設備、產品、作業很擅長的人才 實現并維持 零不良 75 （ 2）品質維護零不良七步驟 第 1 步驟?「現狀掌握」 ．在各工程別上不良的實況調查、層別分析 ．加工條件、作業條件的實況調查 (1) 層別不良模式，并加以篩選 (2) 整理成「工程 FM 表」 (3) 不良模式的影響度、頻率重要度的等級標示與現狀的品質管理狀況的整理 (4) 不良模式的柏拉圖分析 (5) 不良模式別設備的運轉、作業條件調查?人的標準作業與實際作業的差異調查 (6) 影響度、發生頻率、重要度較高的工程、設備的品質特性之變異與工程能力調查 (7) 今后的不良資料的收集方法設定與實施作業 第 2 步驟?「已知不良復原」 ．在調查結果、加工條件、 作業條件中有異常的部分 ．原因與對策都知道的不良項目? 徹底實施對策 第 3 步驟?「慢性不良的要因分析」 ．實施原因不知道的不良要因分析、PM 分析、其它的手法活用 第 4 步驟?「慢性