現代工業工程概論及工作分析-資料下載頁

　　

【正文】 提倡商品的個性、品位，為某一類客戶置身定做。 加工過剩一般會造成以下問題： 人員工時的浪費；設備機器的浪費；零部件、材料的浪費；修理、滯留空間的浪費；不能按時完成造成生產率低下；造成交貨延誤；無法批量生產影響市場占有率等。 7過剩的種類和發生原因 合理化生產 品質過剩 指品質要求太高，超過了顧客的預期使用目標。發生品質過剩是因為： A、沒有站在客戶的角度考慮問題，而是想當然妄下判斷，屬判斷失誤。主要表現為沒有真正了解客戶的要求，盲目追求不必要的品質目標。 B、沒有從整體機能上的影響來考慮問題，把局部的問題放大了，屬于判定過嚴。主要體現在企業內部的 IQC、 PQC、 QA發現問題的處理。 檢查過剩 沒有系統設置合理的檢查點，往往同一個項目這道工序檢查一次，下道工序又重檢查一次；或是對保證程度不高的項目也進行重點檢查。 設計過剩 指設計方案超出了預期使用效果。例如使用壽命 5年的機械采用了 10年壽命的發動機，這類過剩最為隱蔽，一般要專家才能發現。 合理化生產 管理、監控過剩 表現為密度和頻度兩方面。對于人員、機器、材料、作業方法，沒有根據其特性合理設置監控頻度，造成間接作業人員比例過高。 加工過剩 產品本身沒有要求或要求不高時，采取了高于標準的加工要求。 主要原因： A、保險思想。認為做得比要求更好絕對沒錯，更加保險。 B、精益求精的思想，認為越精美、品質越高，客戶會更加滿意，沒有 考慮企業有沒有利潤。 C、迷信精密機械，明明普通設備可以完成的作業卻使用精密機械完成。 D、工時利用率不高，反正不是很忙，就慢工出細活。 E、期望太高，要求過嚴，沒有考慮實際的使用情況。 7價值分析（ VA： Value Analysis） 合理化生產 要進行合理化生產，杜絕加工本身的浪費，我們必須進行價值分析： 為什么會制造這種產品呢？ 為什么采用這種加工方法呢？ 價值分析是 1947年美國通用電氣公司所倡導降低成本的一種方法。 價值（ V） =機能（ F）／成本（ C） F：機能評估值，即“顧客為購買該機能所支付的金錢”。 C：機能成本，即“為達成機能所投入資源的金額值”。 提高價值有兩種方法： A、機能保持一定，降低成本； B、成本保持一定，提升機能。 進行價值分析的步驟如下： 合理化生產 選定對象：以產量大或成本高的產品為研究對象。 機能分析：主要為產品的基本、輔助、使用和品位機能的分析。 收集資料：收集有關設計條件、制造方法、樣品和顧客的意見。 廣泛地收集創意：利用腦力激蕩術等方法廣泛收集創意。 對創意加以評估：對于創意實現的可能性、成本等加以評估。 整理改善方案。 實施與追蹤。 實施結果的標準化。 進行價值分析時，我們可以利用下列核查項目加以探討： ? 能否去除此零件的全部或部分？ ? 能否把機能結合或分割？ ? 能否改變機能或形狀？ ? 能否把公差放寬？ ? 能否改用通用品或標準件？ ? 能否改善材料的回收率？ ? 能否改變產品設計？ ? 能否增加產量或批量？ ? 能否改變生產工藝？ ? 有沒有無效的作業？ ? 能否把作業加以簡化？ ? 能否把檢驗省略掉？ ? 成本內容是否適當？ ? 供應商是否合格？ 合理化生產 零庫存管理 ? 8庫存產生的根源 ? 8零部件庫存減少 ? 8流水線生產方式 ? 8快速化生產 ? 8后拉生產方式 ? 8平均化生產 零庫存管理 8庫存產生的根源 制造業的工廠存在著原材料、零部件、半成品、成品等在庫。 在庫發生的原因有： ? 空閑時多制造的部分； ? 設備狀態良好時連續生產； ? 認為提前生產是高效率的表現； ? 認為有大量庫存才保險； ? 預測的市場發生大的變化； ? 客戶退貨或供應商的來料因質量問題等待處理； ? 過高地計算不良率而生產一些多余的產品。 零庫存管理 “在庫品”作為資產本來是有價值的，但過多的話就會面臨以下風險： ? 降低資金的周轉速度； ? 占用大量流動資金； ? 增加保管費用； ? 利息損失； ? 面臨過時的市場風險； ? 容易變質劣化。 作為相應對策，應明確規定在庫的目的和允許數量，規定半成品、成品的標準額定數量。我們必須做到： ? 若有超出規定范圍時，可以看到； ? 對于沒有定額的物品，要把握其狀況； ? 采用獨立的控制程序，能夠迅速對應需求的變化。 零庫存管理 8零部件庫存減少 庫存有兩大考慮要素：一是資金額，二是占地面積。 我們著手降低庫存時，應該先做以下調查： ? 哪一種零部件最貴或占用資金最多？哪一種零部件占地面積最大？ ? 零部件調達周期多長？零部件生產周期多長？ 通過這些調查，我們可以知道最低庫存量是多少，現狀庫存量是否合理，從而進行改善。 減少庫存的改善方法： ? 根據生產計劃及交貨期分批購入原材料，保證最低庫存量。 ? 對于市場上通用的生產物料可考慮即時生產即時送貨的方式。 ? 做好在庫管理，控制在庫金額。消除為求自保而多買物料的現象。 ? 定期進行物料盤點，及早發現問題及早解決，保證賬物的一致性。 ? 庫存警示方法。通過目視管理建立庫存警示線，便于情報傳遞。 零庫存管理 8流水線生產方式 減少半成品在工序間堆積的方法： ? 根據產品加工工藝順序，以逆時針方向，將設備盡量拉攏過來，緊挨在一起布置； ? 工序之間不設立存物區與倉庫； ? 根據市場訂單數量、品種所確定的生產節拍，采用單件一個流生產方式生產。 流水線生產的基本條件： ? 產品品種穩定，且是長期大量需要的產品； ? 產品結構必須便于流水線制造； ? 必須擁有數量眾多的小型設備，并且能按工序緊挨布置； ? 必須擁有一支多技能的員工隊伍。 零庫存管理 8流水線生產方式 流水線布置的要求： ? 布置柔性生產線，杜絕工序產能不足與過剩浪費； ? 布置高品質水準的生產線； ? 布置將隱藏問題顯在化的生產線； ? 布置便于設備保養的生產線，杜絕設備保養的低效率； ? 布置能夠安全生產的生產線，保證人員和設備安全，減少損失。 零庫存管理 84快速化生產的起源 因為我們面臨短生產周期、短交貨期的雙重壓力，所以往往采用以下方法來應付： 1）大批量庫存各品種的成品、半成品及零部件，保證： ? 訂單高低起伏時能準時交貨； ? 訂單交貨期短于產品制造周期時仍能準時交貨； ? 產品突然發生品質問題時能夠調劑； ? 生產現場不能穩定地生產時仍能準時交貨。 2）追求高勞動生產率和 100%設備稼動率。 我們目前有以下三個錯誤的認識： ? 昂貴的機器稼動率達不到百分之百就是損失； 8快速化生產 零庫存管理 ? 設備、人員、材料均已齊備，提前生產不會產生損失； ? 采用提高產量的方法，實現勞動生產率的提高。 3）為降低市場季節性影響。 ? 在淡季生產庫存； ? 在旺季購買零部件以免淡季無貨可供； ? 超出生產計劃購買，保證材料配套。 以上這些直接造成了庫存過剩，增加了企業經營的風險。 84快速化生產的起源 84快速化生產的定義 快速化生產 是以銷定產的制造模式，完全杜絕了零部件與成品的庫存。即能賣出去多少就生產多少，以銷售量確定生產量，各種產品的生產量能靈活地適應市場需求變化，不會出現多余的庫存。 零庫存管理 84快速化生產的特征 1）以銷售量定生產量的排產方式 ? 擯棄以任何理由過剩生產，杜絕庫存的損失； ? 通過不斷調整生產過程，不斷調整生產負荷，以最少的調整費用來減少生產過程中產生的庫存，同時滿足時刻變化的市場需求的訂單交貨期。 2）快速化生產的結構 ? 要實現產品的快速化生產，就必須有快速物料配套系統、適時投產系統、快速加工系統三大支柱的強力支撐。 3）屏棄生產過剩 ? 用快速化生產產品的方法，取代庫存產品的方法，保證準時交貨與削減庫存。 ? 用減少人員，減少設備方法，取代生產庫存產品的方法，杜絕人員設備浪費，提高勞動生產率。 零庫存管理 84快速化生產的方法 1）壓縮物料配套周期 ? 建立信息網絡，及時捕獲市場訂單與零部件供應狀況，迅速發布工廠成品、半成品、零部件狀況的信息； ? 視供應商為合作伙伴，建立快速供應零部件的供應體系，實現零部件快速供應，并且與供應商一起，共同降低成本與提高質量。 ? 材料、零部件價格，不是采購物料的唯一條件，供應商是否有足夠的能力保證產品質量、準時交貨，是否有足夠的能力處理緊急訂貨，訂貨的提前期長短，與工廠空間距離、運輸方式等都是采購原材料、零部件時要重點考慮的。 2）壓縮訂單排產上線周期 ? 徹底摧毀多層次金字塔式直線行政機構，建立從廠長到員工僅三層的扁平組織結構； ? 從根本上減掉中間環節與官僚化的冗員，加快信息傳遞與決策速度。 3）廢除大規模制度下數目龐大的職能部門，建立職能一體化的生產單元。 4）建立按照客戶要求的品種、數量、交貨期及時排線投產的機制。 ?擯棄以月或周為時間單位，同一品種集中一大批量生產一次的生產方法； ?建立以日程計劃作為生產指令的訂單變化計劃機制。 5）壓縮生產周期。 ? 采用先進工藝； ? 提高勞動生產率； ? 排除停滯、搬運時間 6）建立同步化生產產品機制，杜絕半成品在工序間的停滯和搬運作業。 7）建立準時化生產機制，杜絕制品及零部件在各工序段之間停滯。 零庫存管理 84快速化生產的方法 工作標準化和簡化 ? 9開展作業標準化的意義 ? 9工作標準化的基本方法 ? 9工作簡化 9開展作業標準化的意義 工作標準化和簡化 工作標準的對象是人所從事的工作或作業。任何一個企業的生產活動都是利用一定的“機器設備”，通過“人”的勞動把“原材料”加工成產品的活動。 作業標準化的過程是形成群體習慣和群體行為準則的過程，是人的要素的升華過程。它不僅能有效地消除不必要的、不合理的作業程序和作業動作，而且能促使員工克服已形成的不合理的習慣和操作上的缺點，增進人的作業的可靠性，從而克服個體差別和非固定性對生產系統產生的負作用。 每個作業者達到能同機器體系的運動規律相適應的程度時，人在生產系統中的能動作用便可得到最充分的發揮，由三要素組成的生產系統便可處于最佳運行狀態，創造出較高的生產效率和經濟效益。開展作業標準化的目的和意義就表現在這里。 工作標準化和簡化 9工作標準化的基本方法 本世紀初，美國工程師泰勒在總結前人經驗的基礎上開創的“時間觀測法”以及和他同時代的吉爾布雷斯夫婦創立的“動作研究法”，為制定科學的標準開辟了一條道路，這兩種方法都適合于工作或作業的標準化。 吉爾布雷斯通過對人的能力研究，創立了使動作變得迅速、容易而又減輕疲勞的作業法則，并把它命名為“動作經濟原則”。這些原則又經過布爾尼斯、麥納德以及德意志作業研究聯盟（ REFA）等的進一步修訂補充，形成了一套完整的規則體系。 另外，隨著高效率的生產方式的推廣普及，實踐中人們還創造了各種形式的動作記錄分析用表、動作分析改進檢查表。這就為我們確切地掌握操作和動作的情形，把作業者的動作按照順序進行記錄和細微地分析，把握動作的構成、動作的差異以及進一步設計合理的動作序列，提供了完備的方法。 工作標準化和簡化 9工作簡化 簡單就是美。 任何一項制度，任何一項工作，在確定目的后，在執行的過程中，應盡量力求簡化，也應保持永遠“懷疑”的態度，因為一定還有更好、更簡單的方法。 93工作簡化的基本理念 簡化并不難。 簡化就是把任何一項工作分割成片斷，再加以系統地組合，對每一個片斷的工作或每個組合，去“質疑”它，為什么要這樣做，是否有更好的做法，并運用改善原理來思考、消除“浪費、勉強和不均衡”，使工作更合理，效率更高。 簡化要全員參與。 上自最高層，下至基層員工，大家一起來參與“工作簡化”，也就是工作改善，不僅可降低成本，增加利潤，更可提高工作現場氣氛。如：品管圈活動、 5 S運動、改善提案制度。 消除抗拒變革的心態。 要簡化就要改變，讓大家都知道，企業生存之道就是“求新求變”，不變就會落伍，落伍就是等待被淘汰。 工作標準化和簡化 93工作簡化的目的 工作簡化的目的主要是消除浪費。 主要的浪費是： 1）布局不當，造成空間、場所的浪費； 2）流程的設計或配置不當，造成場所及搬運的浪費； 3）材料、零部件在庫的浪費； 4）機器稼動率低的浪費； 5）等待的浪費； 6）不知使用最好的工具或應用最好的工作方法的浪費； 7）