標準工時制定和改善--lishuan12345-資料下載頁

　　

【正文】 休息） 強制性停滯（例如：停工待料） 呆滯未處理 儲存 存倉 /政策性 暫置現場 管理疏失 三、程序分析圖的結構 對象 作業者（以人為準） 料件（以物為準） 事象記錄 程序圖符號 /編號（注意混用符號） 事象內容說明 問題點方向 距離（ → 布置改善） 時間（ → 各項改善） 困難危險（ → 直接動作改善 /夾工具設計） 四、程序分析的實例 錠劑包裝工程程序圖 倉庫橡皮管領料程序圖 五、流程圖輔助工具 線圖（ Flow Diagram） 直接繪出現場配置圖 依料品（或作業者）走動路線，繪出經路圖 找出距離太長（或重復 /逆向）的問題 進行問題點改善 六、程序分析的檢討要點 操作加工 省力化 → 裝卸工具 /夾道具 省時化 → 裝卸工具 /道具 準備工時抑減 提升良品率～ Fool Proof設計 檢查 少人化 → 自動化 /自主檢查 無檢查化 → 制程 ZD化 時間 → 簡化 /檢驗工具之使用 /抽驗 次數 → 抽驗 /檢查規范 儲存 期間 →MRP 之運用 /看板方式 品料項目 → 庫存模式適用化 Lead Tune壓縮 /無庫存化 流通性 → 在制品容器化 及時性 → 呆料之處理 停滯 期間 → 派工方法 /進度管制法 /模式配列 時間 →Layout 改善 /搬運設備活性化 無停滯性 → 制程多移轉設備改善 生產線平衡性？ 干涉性停滯 → 人機程序改善 七、場地布置造成的非效率因素 搬運距離 時間 /人力 /建物運用 搬運次數 逆搬運 不必要的搬運 裝卸作業 人力 /時間〕 損失 設備 八、搬運程序圖 實例（略） 記錄分析要點 用什么搬運 搬運耗用時間 搬運距離 搬運困難度 九、搬運分析表 從 到 料件 搬運者 容器 用車 重量 距離 時間 次數 改善 重點 十、搬運的檢討要點 距離 →Layout 改善 次數 → 多量化 → 自動化 少人化 → 自動化 時間 → 裝卸方法 /機械化 省力化 十一、搬運改善方向 非由作業員搬運 避免重覆搬運 /逆搬運 運用自然力搬運 使搬運距離 /次數 /時間為最少 →Activities Relation Chart 縮減 Lead Time 減少搬運困難度與用力度 十二、搬運的盲點所在 裝卸 搬運前的處理 /搬運后的處理 反面不被重視 復雜的裝卸，反面比搬運更耗時費力 放置狀態 以料品旋轉的“活性系數”表示 超低階的旋轉，越花搬運人力工時 逆搬運（ Back Tracking） 應盡可能避免 十三、物品放置的活性系數 0 散放在地板上 1 小量放入袋子（容器）內 2 放在棧板上 3 放在車輛上（待移動） 4 放在移動的搬運工具上 5 （輸送帶 /滑臺） 第十一章 作業站效率化設計改善 （人機程序與動作改善） 一、作業員效率低落的現象 人機配合不佳的停關 多人配合不佳的等待 無效動案的存在 阻礙直接有效動素進行的動素 手的停滯等待 方法 /操作標準的缺失 材料 /工具 /機臺準備不佳的影響 心態 /意愿的問題 二、運用人機程序圖進行改善目的 找出人員或機臺的原著等待狀態 找出合理的周程時間 1人多機（或 1機多人）的最佳安排 三、人機程序圖的基本結構 停 閑 停 閑 停 閑 作業者 時 間 機 臺 四、人機程序圖編制要點 確認作業員 /機臺的作業單元 確定各作業單元間先后順序及同進間關系 測定各單元時間 依時間繪入人機（相對）單元程序圖 檢討改善 /構思新方法 繪出新方法程序圖 五、人機程序圖實例（改善前） 時間 時間 機臺單元 作業員單元 取出治具 取出成品 放材料 等待 取出治具 停止 機臺加工 關機 放入治具 關機 等待 停機 放入治具 16 13 90 8 12 18 100 90 118 共 257秒 現狀的過程時間為 257秒機器等待為 118秒， 因此，一周程中的機器作業率 周程時間－等待時間 257118 ＝ ───────── ＝ ─── ＝ ％ 周程時間 257 改善方法 作業員在開機后“等待” 90秒時，同時將材料放入另一副治具中，因此省掉放成品后的“放入材料”的 100秒鐘時間，需要準備另一副治具機臺原來停閑 100分鐘，現在減為18分鐘。 改善成果 周程時間由 257秒縮減為 167秒 機器使用率（ 16728） /167＝ ％ 比改善前提高 29％ 六、動作改善的原理 排除下列動作“單元”或“動素”提高效率 非直接有效的單元或動素 例如：尋找 /檢查 …… 抑減會疲勞的單元或動素 例如：不自然的姿勢 /需小心的工作 （需用力氣的工作） 去除停閑等待與無價值的單元或動素 改善會影響作業員情緒 /安全的單元或動素 例如：故障 /噪音 …… 七、動作分析（對動圖 Simo Chart） 左手動作 左手符號 右手符號 右手動作 八、動作改善的兩種方式 目視分析 以作業單元為記錄分析對象 動素分析 以動素為記錄分析對象 九、目視單元分析的符號 加工作業（含檢查） 移動 等待 停閑等待 十、動素（ Therblig） 第一類：進行必要的要素 伸手 抓取 移物 裝配 應用 拆卸 放手 第二類：阻礙第一類動素之進行 檢驗 尋找 選擇 計劃（思考） 對準 預討 第三類：完全無益的動素 持住 休息 遲延 故延 十一、針對動素的檢討改善 動作經濟原則 手的充分運用 最不疲勞的身體部位 最易取用材料工具 盡量取代人手作業 減少第二類動素 去除第三類動素 十二、動作經濟原則 關于身體使用部位 （１）雙手應同時開始，并完成其動作 （２）除規定休息時間外，雙手不應同時空閑 （３）雙臂之動作應對稱，反向并同時為之 （４）手之動作應心低級次而能得到滿意結果為安，動作可分為下列五級： Ａ、手指動作～級次最低，速度最快。 Ｂ、手指及手腕動作～上臂及下臂保持不動，手指及手腕移支。 Ｃ、手指、手腕及前臂動作～限制在肘部動作，肘以上不動，此通常視為最有效，不致引起疲勞之動作。 Ｄ、手指、手腕、前臂及上臂動作。 Ｅ、手指、手腕、前臂及軀干之動作最耗體力，亦最慢。 （ 5）物體之運動量應盡可能加以利用，但如果肌力制止時，則應將其減至最小限度。 （ 6）連續之曲線運動，較含有方向突變之直線運動為佳。 （ 7）彈道式之運動，較受限制或受控制之運動較快確實。 （ 8）動作應盡可能使其輕松自然之節奏，因節奏能使動作流利及自發。 關于操作場所布置 （１）工具物料應置于固定場所 （２）工具物料及裝置應布置于工作者之前面近處 （３）零件物料之供給，應利用其重要墜至工作者手邊。 （４）“墜送”方法應盡可能利用之。 （５）工具物料應依照最佳之工作順序排列。 （６）應有適當之照明設備，使禮堂滿意舒適。 （７）工作柜及椅子之高度，應使工作者坐立適宜。 （８）工作椅式樣及高度，應可使工作者保持良好姿勢。 關于工具設備 （１）盡量解除手工作，而以夾具或足踏工具代替之。 （２）可能時，應將兩種合并之。 （３）工具物料應盡可能預放在工作位置。 （４）手指分別工作時，其各個負荷按照其本能，予以分配。 （５）手柄之設計，應盡可能使與手之接觸面增大。 （６）機器上杠桿，十字杠及手輸之位置，應能使工作者極少變動其姿勢，且能利用機械之最大能力。 第十二章 如何使流水線平衡提升績效 一、生產線不穩 輸送帶生產線工作站配置 1 1 2 3 3 4 5 4 3 工作站不平衡的結果 Ａ、作業時間短的工作站 …… 停閑等待 作業時間長的工作站 …… 忙碌不停 Ｂ、整體產出效率低 …… 瓶勁制程的影響 Ｃ、不平衡損失工時 …… 浪費 二、運用 Pitch Diagram的技巧 做出該產品在各“作業站”的途程表 各作業站作業內容 標入各“作業站”的標準工時 必要時將各作業站的“作業單元”明細列出 明細單元 各單元標準工時 找出瓶勁 Pitch Time 進行分析改善 生產線平衡以標準工時為依據 途程 ＃ 1 途程 ＃ 2 途程 ＃ 6 途程 ＃ 5 途程 ＃ 4 途程 ＃ 3 → → → → → 單件 工時（分） 基本 配置數 1 2 1 4 3 1 三、生產線平衡改善的方向 重新配置各制程的工作站數 使更為平衡 細分各制程作業單元，再重組工作站 有些單元移前 /移后工作站，使更為平衡 瓶勁制程的直接工作改善 運用夾具 /道具 /工具，減少該制程標準工時 使之不成為瓶勁 四、生產線平衡評價計算 各作業站的標準時間合計 平衡系數＝ ─────────────── 瓶勁制程工作站標準時間工作站數 ∑ （瓶勁工作站時間－各工作站時間） 平衡損失數＝ ───────────── 各工作站時間之綜合 五、 PTS橫式配列的特性 一人操作不同“工序”的機臺 彈性人員編制 產量大時 ……Tact time 變小，人員編制變多 產量小時 …… Tact time 變大，人員編制變少 使走動與搬運為最小距離范圍 形成三角形 /菱形 /交叉形 /機臺配置 絕對的工作改善 個人輪作一圈必須平衡工時其 Operation Time要與 Tact Time密合（或倍數） Process Time的同期化 經常要達到 Onetouch式作業設計，包括自動化的“異常檢知”工具以防止制程不良 工作站標準工時的確保 模工具最佳化 作業員 工作站Ｂ 工作站Ｅ 工 作 站 Ｄ 工作站Ｃ 工 作 站 Ａ 原 料 成 品 加工線的模式配列 六、橫工本民列的基礎 品質意義 /品質責任的明確化 以工藝手段使作業時間平衡 流程圖布置（出口即入口） 多能工制的實施 演講完畢，謝謝觀看！