全面預防保養實務-tpm-資料下載頁

　　

【正文】 ,使生產計劃亂 ,修理費高 昂 ,產生不品 . 2)不良及修理的損失 不良品不但浪費材料 ,修理也浪費工時 ,使 生產時劃因而延誤 ,設備需經常維持正常運轉 . 3)換模調整的損失 機器性能越高 ,換時間越多 .常常費時一、 二小時 ,如果能縮短為十分鐘 ,則對治具、設備等 ,須加以創意 設計 ,而平時保養也很重要 . 第四章 提高設備效率 4)頻停的損失 與故障的停機不同 ,這是因勾住、松掉等小毛病 使加工件停止移動的情形 . 這些設備帶來的損失有多少 ,如何發生 ,應全部中以記錄 ,以便采 取因應對策 . 三 .推展 TPM的步驟 由全體人員參與 ,有效利用機器設備 ,首先必須讓全體人員有這 種意識 ,並讓人員由上述記錄切身明白損失之情形 . 第一 . 平常要舉辦討論會 ,讓全體人在此討論問題、交換意見、 提高開心 . 第二 . 檢討結果 ,召開對設備構造知識、操作法等的講習會 第四章 提高設備效率 第三 . 設備維持正黨運轉 ,對回轉部份、跳動部份等要定期清掃 , 周邊設備要整理整頓 ,定期加油換油 . 第四 . 每一項設備應備一記薄 ,對故障、對修理加以記錄、分析 設備特性 ,比較同一機種 ,則較能掌握設備的問題 ,進行改善 , 或做定期分解保養 . 第五 . 無法馬上買到的備品 ,應依情況 ,事先準備 ,使修理在最短時 間內完成 . 第四章 提高設備效率 四 . 改善事例 增強保養人員 ,自主開發設備 A公司認為好設備才能制造好產品 ,故保養人員較多 ,平時在廠內巡回 ,有問題時 ,立即與操作員協力 ,檢討資料采取方法 ,藉以究明原因所在 ,並根據分析結果改善操作方法 ,改造並修理設備 . 起初只從事修理 ,現在目標置於設備性能的提高 .近五年來 ,機器速度增加二倍 ,但目標定在再增加速度三成 ,而機器重要部分的消耗每三個月發生一次 ,預定將壽命也延長二倍 . 保養人員是機器的修理人員、 設備人同 ,也是開以制作人員 . 公司從年經員工中征召喜歡機器的員工 ,讓其接近機器 ,學習關於機器的知識 ,必要時求助於外部專家來協助 ,以解決問題 . 第五章 消減慢性化 『頻頻停機』的策略 從發生頻頻停機的現場在學習對策『欲速不達』 ,必須仔細觀察原因所在 . 一 .有沒有這種現象 ? 生產現的自動機器通常都裝置有連結用搬運設備 ,當彈運裝置勾住加工件 ,或原因不明的錯誤運作 ,使搬運方向逆向行駛 ,或機器、人的動作錯誤 ,都是有可能發生的 . 這些現象不必修理 ,只要再起動 ,通常都會回復正常 ,因此往往不追求真正原因而繼續生產 . 但是這種頻頻停機 ,如不查明真正原因 ,則須派一名設備監視人員不斷地監視 ,這種作法與自動化背道而馳 ,也無法做到省力化 . 第五章 消減慢性化 『頻頻停機』的策略 因為頻頻停機不是段要更換零件的大毛病 ,往往不受重視 ,使問 題遲遲無法徹底解決 .這種情形 ,常在搬運、裝配、檢查、控制方 面發生 ,原因大多是零件精度未能配合自動化而提升 ,或治具精度 不夠 ,或感器位置不對 ,或安裝方法錯誤等而引起 . 二 .頻頻停機之五個對策 消減頻頻停機 ,必須有耐心、細心 ,凡是停機原因都要一一仔 細地檢查 ,並加以去除 .如圖二 . 第五章 消減慢性化 『頻頻停機』的策略 (現象 ) (內容 ) (原因 ) 設備停止 錯誤動作 設備空轉 檢知異常而停止 感應器檢測錯誤 而指示錯誤 彈射器堵塞使 設備空轉 超負荷、品質不適合、異物混入、脫落、插入法錯誤、夾子夾錯誤、控制壓動、振動導致松脫、排出裝置堵塞 . 感興器移位及安裝錯誤 ,噪音入侵 ,使作條件錯誤 ,調整不良 ,時間誤差 ,局部的溫度上升等 堵塞、勾住、尺寸不良、零件用完、供給過剩、形狀不良等 . 圖表二 第五章 消減慢性化 『頻頻停機』的策略 第一 . 盡理找出微小的缺陷 ,加以修正 .如彈射器的一部分有翹彎 ,應加以磨平 ,原因不論多細微 ,都需要加以清除 . 第二 . 清掃設備、周邊設備 ,依規定潤滑、檢查有無松動脫落部 分 .噪音與振動變大時 ,須查明原因並加以排除 . 第三 . 決定設備正確操作的標準作業 ,訂定判斷基準供檢查判斷 依據 ,以便任何都能得到相同結果 . 第四 . 發生頻頻停機時 ,應詳細觀察其現象 ,追究原因所在 .不能因 為趕工 ,或為了達成生產目標而不去追究原因並加以解決 , 因為「欲速則不達」 ,這一次馬虎過去 ,下次仍會發生停機 . 第五 . 檢查運轉條件是否規定清楚 ,如動作規定馬虎 ,往往會因為 馬虎而發生頻頻停機 . 第五章 消減慢性化 『頻頻停機』的策略 三 . 『頻頻停機對策』應由現場全體員工來解決 首先發現頻頻停機者 ,一定是現場操作員 .因此操作員所采取的處置 ,非常重要 .如果不予重視 ,停機再開 ,那麼這位操作員缺乏問題意識 . 頻頻停機對自動化、省力化的影響有多大 ,應該平時就要告之操作員 .同時要教育操作員如何綱察、如何連絡、如何等候指示 …… 等 ,由現場人員全體來應付這種問題 .必要時 ,準備測定器、放磊鏡等 ,以做好仔細的綱察 ,作業員也許還會歡迎這種觀察的機會呢 .觀察后 ,並加以記錄 ,以供以后參考之用 . 第五章 消減慢性化 『頻頻停機』的策略 四 . 改善事例 常備放大鏡確立新作業條件 某塑膠成型工廠 ,有很多因表面刮傷的不良品 .因為面型條件遵照指示作業 ,雖多方面努力 ,仍無法全面解決 ,不良品仍會出現 . 該廠大力推行品管圈、提案改善制度 ,更獎勵現場人員創意新構想 ,現場各處更備有測定具、放大鏡 ,經常觀察成品情況及模具 . 某一名作業員重復觀察成品表面時 ,注意到成品表面有刮傷將出現的征召 ,可見不良的刮傷並非突然出現 ,而是逐漸出的 .該名作業員因此決定繼續觀察 ,並做不同型機器間成品的比較 ,記錄成型條件 (回轉數、溫度等 )將刮傷的變化情形做個圖解記錄 ,發現 第五章 消減慢性化 『頻頻停機』的策略 些成型條件在某種狀態下重疊時 ,就會產生不良 . 技術部門根據記錄 ,整理成理論 ,確立新的成型條件 ,而得到很安定的加工條件 ,品質也因而獲得改進 第六章 提高設備稼動率的 『點檢活動』 培養懂得停機的制造人員 ,保持機器設備於最佳狀態 ,同時改進弱點 一 . 『日常點檢』是制造人員的重要工作 機器設備故障是無法避免的現象 ,如果能預知故障即將發生 ,事先預防 ,就可延長故障的間隔 ,提高工作時間 ,對降低成本也有很大的貢獻 . 機器故障之前 ,一定會出現某些征兆 ,事先采取預防措施 ,就可防止重大故障發生 .機器轉動部份的加油要確做到 ,防止灰塵入侵 ,時時清掃 ,就可以延緩故障的發生 . 可知機器設備的『日常點檢』非常重要 ,作業員不能不關心 .是否因為作業員對機器構造不熟 ,或公司方面未講解『日常保養』之道呢 ? 第六章 提高設備稼動率的 『點檢活動』 二 .故障可以預知 預防故障 ,必須在『日常點檢』時測知異常的發生 ,並從故障璣修理記錄來推定零件交換的周期 ,由兩者做綜合的判斷 .診斷機器則是用來輔助這項判斷的工具 . 日常點檢時 ,應盡量利用人的五官 :看、聽、聞、摸、嚐 .只好仔細用心去感覺 ,機器縱然只有些微異常也可以感覺出來 . 軸承只要每天觸摸 ,就可察覺出溫度、振動的動的異常 .自動機器的日常檢點更是重要 ,小毛病往往就會形成大損傷 ,因此 ,作業員有義務維持機器的正常運轉 . 重要部份的運轉情形 ,應做成記錄、公司可印制表格 ,讓作業員簡單地以數字或符號來填寫做成記錄 . 第六章 提高設備稼動率的 『點檢活動』 三 .培養懂得機器的人員 對機器設備構造了解、明白零件特性 ,才能在點檢時 ,下正確的判斷 .一般對策是 : 1)買機器時派人員去了解機器構造 2)分解整備機器時派人會同了解其構造 3)派人參加講習會 4)公司召開講習會等 舉行這些對策可提高作業員對機器設備的關心度 ,進一步注意日常點檢 . 第六章 提高設備稼動率的 『點檢活動』 四 . 落實定期保養制度 『日常點檢』上軌道 ,設備保養的風氣養成后 ,須對定期保養制度加以檢討 .這種制度規定機器於定期間做分 解整備 ,換下不良零件 ,改善有問題之處 ,藉以維持機器性能 ,提高使用年限 . 定期保養制度要上軌道 ,必須規定負責人 ,由負責訂定保養計劃 ,並以熱誠來推進計劃 ,負責人根據故障記錄、日常點檢報告、機器使用說明等資料來訂定保全計劃 .同時由營業、制造部門協助、編制保養預算 ,付之實施 . 第六章 提高設備稼動率的 『點檢活動』 機器分解整備時 ,對軸承等消耗品應加檢查 ,對照保養計劃 ,看看時間上是否相符 ,以供下次保養之參考 .對潤滑方法、負荷也加以檢討 ,研究出一套正確的機器使用方法 . 備品零件的訂購也是負責人的工作 ,特殊零件 ,采購時間較長 ,應預訂先訂定一覽表 ,務使需要零件更換時 ,不致發生缺料的情形 .如圖三 . 日常點檢 潤滑管理 設備改善 定期保全 動作部分與設 備要點檢點 利用五官記住正常狀況 ,每日或每 周點檢一定部位 ,以顏色區分檢點 部位則更為方使 ,做成一覽表下記錄 軸承、齒輪 等磨擦部分 的潤滑油 依磨擦部之溫度 ,負荷而改變潤滑油 , 冬夏的潤滑油應使用不同級別品 ,規 定加油潤滑時間 ,留下記錄 故障前的分解 整備 由外部業者保養時應會同 ,由零件壽 命供定期保養參考 ,檢討磨擦部分材 質以延長壽命 為提高性能、 延緩故障而改 造機器 由定期保養及日常檢點判斷機器弱 點 ,加以改善 ,以圖提高性能 ,延長壽命 第六章 提高設備稼動率的 『點檢活動』 五 . 改善事例 充實點檢活動以安定品質 某塑膠原料加工廠 ,因品質不穩定 ,常有客戶抱怨 。使經營者不得召開品質檢討會 . 從外面聘請講師 ,利用同六下午講習 ,但很多員工藉口趕工而不參加講習會 ,經營不得不親自出馬 ,並調整交期 ,讓作業員盡量參加 . 一年之后 ,員工逐漸建立了產品品質 ,決定於機器設備正確的使用及作業標準的觀念 ,並能於每批貨完成后保養機器 ,使品質於一年后 ,開始穩定 . 第七章 技術、改善管理是 PM的源流 一 .自然劣化與強制劣化 使設備保養真正發揮效力 ,必須充分認識設備具有的『自然劣化』與『強制劣化』 .設備的『自然劣化』是設備固有的壽命 ,而『強制劣化』則是人為的 . 前者是機器設備的壽命 ,無法改變 。后者卻可以利用預防保養來防治 . 用『技術、改善管理』來改善現場 ,不久又是灰蒙蒙 ,防不勝防 .保養活動 ,不但要找出故障加以修護 ,同時還要防止機設備的劣化 . 生產保養的源流就在於此『技術管理』 .改善管理是以管理責任為進攻工具的技法 .而『技術管理』則是『保養』的技法 (參閱圖一 ).這種管理 ,有『作業責任』與『管理責任』 . 第七章 技術、改善管理是 PM的源流 二 . 預防保養與事后保養 作業責任的管理 ,在於作業員一天的作業方式 ,為了達成「完全責任」 ,必須做到各點 : 1. 將工作的開始到完了的正確作業方法明確規定 . 2. 解析「十分條件」 (只做必要的動作 ,