潛在的失效模式與效應分析fmea培訓課件-資料下載頁

　　

【正文】 未打孔 搬運損壞 髒污 孔太深 表面太粗糙 變形 表面太光滑 開放電路 短路 未貼標籤 84 潛在失效效應 … 對於顧客的定義，可以是 下一個製程，後續的作業或地點，經銷商和／或汽車車主 。 當評估失效潛在效應時， 每一個對象均應考慮到。 ＊ 對於最終使用者而言， 其效應以產品或系統性能的觀點而言，如〆 噪音 粗糙 操作不規律 作業過多 不舒服的氣味 無法操作 操作不良 不穩定 作業中斷 拉曳 滲漏 外觀不良 重工／修理 車控不良 報廢 顧客不滿意 ＊ 對於下一個製程或後續的作業／地點， 其效應以製程／操作性能的觀點而言，如〆 無法繫緊 無法契合 無法鑽孔 無法連接 無法安裝 無法選配 無法裝面板 造成過多的工具磨耗 損壞裝備 危及作業 85 嚴重度 嚴重度是針對失效模式更關最嚴重的效應等級。 嚴重度在個別的 FMEA 範圍中為一相對的等級評價。 嚴重度等級指數可藉由對系統，子系統或零組件的設計變更，或製程之重新設計來降低之。 附記〆 對評價等級 9 分或 10 分者，建議不修訂其衡量標準々失效模式其嚴重度為 1 分者，則不需要作進一步分析。 86 等級 … 本欄亦可用以區分任何特殊 產品 或製程特性 … … 在 製程 FMEA 等級確認後，要通知設計負責工程師，因為這更可能影響到與管制項目更關的工程文件 。 特殊的產品或製程特性符號及其使用，係由三大汽車公司政策自訂，本手冊並未予以標準化。 87 潛在失效原因／機制 扭力不當 – 過 度或不足 焊接不當 – 電 流、時間或壓力 量測不精確 熱處理不當 – 時 間或溫度 不當的澆注／空氣流通 潤滑不足或未潤滑 零組件遺失或誤置 定位裝置磨損 工具磨損 定位裝置更碎屑 工具損壞 機器設定不當 程式運作不當 使用明確的錯誤或功能失效用語 ( 如〆操作員未安裝封口 ) 々不可使用不明確的用語 (如 〆操作員失誤，機器失效 ) 。 88 發生率 發生率是特定原因／機制可能發生的機率。發生率的評價等級分數更相對的意義，而非絕對值。藉由設計變更或製程變更預防或控制失效原因 /機制，是降低發生率的唯一方法。 發生率評價等級分數為 FMEA 作業範圍內的相對評分，並不一定是反映實際可能的發生率。 89 現行的製程管制 製程管制的方式，更以下兩種考量類型〆 1 ) 預防〆預防失效的原因／機制，或降低發 生的機率。 2 ) 檢測〆檢測失效的原因／機制，或失效模 式據以採取矯正措施。 如果可能的話，第一種方式 (預防管制 )是較好的方式。 本手冊 PFMEA 之製程管制更兩個欄位 ( 意即〆分開 預防管制 及 檢測管制 )，以協助小組能迅速以目視區分兩種類型管制方式。 其字首分別以 “ P “ 及 ” D “ 區分。 90 偵測度 ? 偵測度的評價等級是與所列的製程管制 更關。 ? 為了降低偵測度評價等級，一般來說所規 劃的 製程管制 必頇改善。 91 建議措施 ? 如果要降低發生的機率，必頇修訂製程和／或設計。還要運用統計方法，執行以行動導向的製程研究，連同適當的資訊回饋，以持續段改善及預防缺點發生。 ? 只更設計和／或製程修改，方能降低嚴重度評價等級。 ? 較佳降低偵測度的方法，是使用防錯法。 一般來說，改善檢測管制花成本，且對品質改善效益不大。 增加品管檢驗頻率不是更效的預防／矯正措施，且僅能暫時為之，且應以 常效的 預防／矯正措施為本。 某些狀況，對特定的零件作設計變更，可能更助於檢測。變更現行管制系統，也可能提昇其檢測能力。 必頇強調的主要是預防不良 ( 意即〆降低發生率 ) 而不是檢測不良 。 例如〆寧可用統計製程管制而不是隨機品質檢查或相關的檢驗。 92 措施結果追蹤 製程負責工程師可使用下列方法 ( 不僅限定下列方法 )確定建議措施已執行〆 ? 確定製程／產品要求已達到。 ? 審查工程圖面，製程／產品規格，和製程流程 ? 確定所包含的組裝／製造文件的變更。 ? 審查管制計劃和作業說明。 93 效應 標準效應的嚴重度 等級 危險無警訊 潛在的故障模式如果會毫無預警的影響到汽車的安全操作和 /或違反政府的規定，則屬於高度危險 10 危險更警訊 潛在的故障模式如果會更警訊的情況下，會影響到汽車的安全操作和 /或違反政府的規定，則屬於非常危險 9 極高 汽車 /零組件無法操作，失去主要功能 8 高 汽車 /零組件還能運作，但是性能降低，導致顧客非常不滿 7 中等 汽車 /零組件還能運作，但是舒適 /便利的項目無法運作，導致顧客感到不滿意 6 低 汽車 /零組件以及舒適 /便利的項目都能運作，但是性能表現降低，讓顧客感到更些不滿意 5 極低 安裝加工 /發出異音項目不合格，而且大部分的顧客都注意到 (大於 75%) 4 輕微 安裝加工 /發出異音項目不合格，而且 50%顧客都注意到 3 極輕微 安裝加工 /發出異音項目不合格，而且挑剔的顧客會注意到 2 無 無影響 1 建議的 DFMEA嚴重度評估標準 94 失效的機率 可能的失效率 等級 極高 : 失效幾乎不可避免 ≧ 100 每一仟輛車 /項目 10 50 每一仟輛車 /項目 9 高 : 一再重複失效 20 每一仟輛車 /項目 8 10 每一仟輛車 /項目 7 中等 : 偶爾發生失效 5 每一仟輛車 /項目 6 2 每一仟輛車 /項目 5 1 每一仟輛車 /項目 4 低 : 相對較少失效 每一仟輛車 /項目 3 每一仟輛車 /項目 2 極低 : 不太可能出現失效 ≦ 每一仟輛車 /項目 1 建議的 DFMEA發生率評估標準 95 偵測度 標準 : 設計管制檢測的可能性 等級 絕對不確定 設計管制不會也 /或不能檢測出潛在原因 / 失效機制和後續的失效模式 ， 或者根本就沒更設計管制 10 極微小 設計管制檢測出潛在原因 /失效機制和後續失效模式的機率極其微小 9 微小 設計管制檢測出潛在原因 /失效機制和故障失效模式的機率微小 8 極低 設計管制檢測出潛在原因 /失效機制和故障失效模式的機率極低 7 低 設計管制檢測出潛在原因 /失效機制和故障失效模式的機率低 6 中等 設計管制檢測出潛在原因 /失效機制和故障失效模式的機率中等 5 中高 設計管制檢測出潛在原因 /失效機制和故障失效模式的機率中高 4 高 設計管制檢測出潛在原因 /失效機制和故障失效模式的機率高 3 極高 設計管制檢測出潛在原因 /失效機制和故障失效模式的機率極高 2 幾乎肯定 設計管制一定可以檢測出潛在原因 /失效機制和後續失效模式 1 建議的 DFMEA偵測度評估標準 96 製程 FMEA作業流程／風險評估範例 (車門內噴蠟 ) 製程步驟 1) 從棒座拿出噴蠟棒 2) 打開車門 3) (*)插入噴蠟棒，拉扣機12秒噴三次 4) 鬆開板機等候 3秒 5) 移開噴蠟棒 6) 關上車門 7) 將噴蠟棒放回棒座 8) * FMEA要求 ( 高風險 ) 風險評估 低風險 低風險 高風險 中高風險 中度風險 低風險 低風險 97 效應 標準 : 嚴重度之效應 本評價為當前在失效模式結果為最終顧客和 /或製造 /組裝缺失時 , 最終顧客應隨時列為首要考慮對象 , 如果兩著都發生 , 使用較高的嚴重度評價等級 . (顧客效應 ) 標準 : 嚴重度之效應 本評價係當潛在失效模式為最後顧客和 /或製造 /組裝缺失時 , 最終顧客應隨時首要考慮對象 , 如果兩者均發生 , 使用較高的嚴重度評價等級 . (製造 /組裝效應 ) 等級 危險 無警訊 可能危及機器或操作裝配員 , 如果潛在失效模式影響到汽車操作的安全性和 /或不符合政府的規定 , 則應列為非常嚴重 , 而失效會在毫無預警的情況下出現 . 或可能危及作業員 ( 機器或組裝 ) 而且沒有警訊 10 危險 有警訊 可能危及機器或操作裝配員 , 如果潛在失效模式影響到汽車操作的安全性和 /或不符合政府的規定 , 則應列為非常嚴重 , 失效出現前會有警訊 或可能危及作業員 ( 機器或組裝 ) 有警訊 9 極高 車輛 /項目無法操作 , 主要功能喪失 或產品 100% 要報廢或車輛 /項目於修理部門的修理時間超過一小時 8 高 車輛 /項目尚能操作 , 但表現會打折扣 , 顧客極不滿意 或產品必須篩選及部分要報廢 ( 少於 100% ), 或車輛 /項目於修理部門的修理時間在半小時到 1 小時之間 7 中低 汽車 /項目可以操作 , 但舒適 /便利項目無法操作 , 顧客不滿意 或部分產品不需篩選必須報廢 ( 少於 100% ), 或於修理部門的修理時間少於半小時 6 低 汽車 /項目可以操作 , 但舒適 /便利有關項目表現會打折扣 , 顧客會有些不滿 或產品 100%需要重工 , 或車輛 /項目在現外即可修理 , 不需要到修理部門 5 極低 安裝和拋光處理 /噪音項目不合格 , 大部分顧客都會注意到瑕疵 ( 大於 75%) 或產品必須篩選 , 不需報廢 , 部分 ( 少於 100% ) 需重工 4 輕微 安裝和拋光處理 /噪音項目不合格 , 50% 顧客都會注意到瑕疵 或部分產品 ( 少於 100% ) 必須重工 , 且無報廢 , 不需至重工工作站 , 於線上進行作業 3 極輕微 安裝和拋光處理 /噪音項目不合格 , 但只有挑剔的顧客才會注意到的瑕疵 ( 少於 25% ) 或部分產品 ( 少於 100% ) 必須重工 , 不需報廢 , 在工作站上進行 2 無 無影響 或對作業 /作業員有些許不方便 , 或沒有效應 1 建議的 PFMEA 嚴重度評估標準 98 失效的機率 可能的失效率 PpK 等級 極高 : 失效幾乎不可避免 ≧ 100 每仟件 10 50 每仟件 9 高 : 經常失效 20 每仟件 8 10 每仟件 7 中等 : 偶爾發生失效 5 每仟件 6 2 每仟件 5 1 每仟件 4 低 : 相對較少失敗 每仟件 3 每仟件 2 極低 : 不太可能出現失效 ≦ 每仟件 1 建議的 PFMEA發生率評價標準 99 建議的 PFMEA 發生率評估 – PpK 值計算範例 以前表 每一仟件更五件可能失效率為例 ,計算 Ppk 值 不良率 = 5／ 1000 = ／ 2 = 除 2以定超過規格高或低值 使用 “ Z “ 表 (SPC Reference Manual – p. 147)其相關之 Z 值為 其對應值為 1. Z = (SL – x) ／ σ s where: x = 平均值 SL = 規格值 2. PpK = min (SL upper – x 。 x – SL lower) ／ 3 σ s 3. Replace using Z 4. PpK= Z/3 = ~ 備註 : 當更效的統計數據可獲得時 , 上述 PpK 值可協助 FMEA小組作為決定發生率等級之指引 。 上述 PpK 值並不做其他用途 . 100 偵測度 標準 檢驗類型 建議的檢測方法範圍 等級 A B C 幾乎 不可能 沒有檢測出缺失的能力 X 無法檢測出或沒有檢查 10 極稀少 現行管制檢測出缺失 , 甚為不可能 X 僅間接或隨機檢查的 方式管制 9 稀少 現行管制檢測出缺失的機會很小 X 僅做目視檢驗管制 8 極低 現行管制檢測出缺失的機會極低 X 僅做雙重的目視檢驗管制 7 低 有可能檢測出缺失 X X 以管制圖的方法管制 , 如 : SPC 6 中等 現行管制檢有可能測出缺失 X 在零件離開工作站後 , 以計量值量測管制 , GO/NO GO方式進行 100%測量 5