延煉輸油干線設(shè)石百萬輸油首站1座施工組織設(shè)計-資料下載頁

【導(dǎo)讀】建設(shè)的主要目的是為延安煉油廠提供管輸原油，同時解決延安地區(qū)醅原油出路問。油站)1座，雙河、下寺灣、富縣等3痤中間插輸站。輸油支線設(shè)輸油站場2座，即寨子洼插輸站及西區(qū)劉坪輸油站。10個站場共有管道91000米，閥門5300個，管件13000個，設(shè)備安裝共210臺，個，水曖、消防、衛(wèi)生器具2200具。工組織及協(xié)調(diào)難度大。起～延煉輸油管道工程的實(shí)施部署進(jìn)行了總體規(guī)劃。代表公司在項(xiàng)目上行使全部管理職能，全面負(fù)責(zé)項(xiàng)目部工作。代表項(xiàng)目部與公司簽訂承包經(jīng)營合同，并在項(xiàng)目過程中認(rèn)真執(zhí)行。領(lǐng)導(dǎo)和組織吳起～延煉輸油管道工程計劃、統(tǒng)計、成本的管理工作。

　　

【正文】 AC EF BD） 177。 177。 1 板長（ AB、 CD） 177。 2 177。 對角線之差 ≤ 3 ≤ 2 直線度（ AC、 BD） ≤ 1 ≤ 1 直線度（ AB、 CD） ≤ 2 ≤ 2 圖 3 A E B C F D ⑦罐壁板組裝 時底圈罐壁板相鄰兩壁板上的水平的允許偏差量不應(yīng)大于 2mm，在整個圓周上任意兩點(diǎn)水平的允許偏差不應(yīng)大于 6mm，壁板的鉛垂允許偏差不應(yīng)大于 3mm。組裝焊接后，在底圈罐壁 1m 高處，內(nèi)表面任意點(diǎn)半徑的允許偏差為177。 19mm。 ⑧其它各圈壁板的鉛垂允許偏差，不應(yīng)大于該圈壁板高度的 %。 ⑨壁板對接接頭的組裝間隙為 2177。 1mm。 ⑩ 等于 8mm時，任意一點(diǎn)的錯邊量均不得大于板厚的 1/5，且不應(yīng)大于 3mm . ○11 組裝焊接后，焊縫的角變形用 1 米長的弧形樣檢查，當(dāng)δ≤ 12mm 時角變形應(yīng)小于 10mm，當(dāng) 12δ≤ 25 時，角變形應(yīng)小于 8mm。 ○12 組裝焊接后，罐壁的局部凹凸變形應(yīng)平緩，局部凹凸變形小于 13mm。 32 09114226903 —— 罐頂板 ① 拱頂罐頂板預(yù)制 拱頂罐頂板預(yù)制前應(yīng)繪制排板圖，同時應(yīng)符合下列規(guī)定： 頂板任意相鄰焊縫的間距，不得小于 200mm； 頂板加強(qiáng)筋與弧形樣板間隙不得大于 2mm ； 頂板預(yù)制成形后與弧形樣板間隙不得大于 10mm； ②浮頂預(yù)制 浮頂預(yù)制前應(yīng)繪制排板圖，同時應(yīng)符合下列規(guī)定： 浮頂上任意相鄰縫的間距，不得小于 200mm； 浮船底板、頂板的平面與直線樣板的間隙不得大 于 5mm 罐底板的鋪設(shè)焊接 在驗(yàn)收合格的基礎(chǔ)上，放好縱橫十字軸線，罐底中幅板及邊緣板圓周線。先鋪設(shè)好邊緣板，中幅板從中間條板開始鋪設(shè)，以中間條板為基準(zhǔn)，按排版圖的編號在基準(zhǔn)板上按設(shè)計尺寸 30mm 劃好搭接線，向兩側(cè)順序鋪設(shè)，依此類推，直至中幅板鋪設(shè)完，檢查罐底直徑及底板互相搭接尺寸是否符合設(shè)計要求，確認(rèn)無問題后，將底板點(diǎn)焊或用夾具臨時固定。 底板的焊接，首先焊接中幅板的短焊縫再焊長焊縫。施焊時，焊工應(yīng)對稱均勻分布，由中心向外分段退焊，馬蹄口的焊接，也需將搭接處用錘打平，使相鄰兩塊板在一個水平面上。在 焊接邊緣板對接焊縫時由外向中心分段退焊，先焊外邊緣 30mm部分的焊縫，在罐底與罐壁連接的角焊縫焊完后，且邊緣與中幅板之間的收縮縫施焊前，完成剩余邊緣板的對接焊縫焊接，最后施焊邊緣板與中幅板的搭接焊縫。 罐體安裝基準(zhǔn)線的確定 罐底鋪設(shè)焊接完成后，在底板上放好十字軸線，以十字線交點(diǎn)為圓心，以 1/2 直徑為半徑，在底板上畫圓周線作為罐體安裝基準(zhǔn)線。 組裝脹圈 脹圈用 [20a，并在槽中均勻分布若干立筋（δ =12）、邊板（δ =20） 及端板，在組裝脹圈時要進(jìn)行檢查調(diào)整，使其與罐底的圓周軌跡一致。 罐頂下第一圈壁板及包邊角鋼的組裝 罐壁板組裝前，應(yīng)復(fù)驗(yàn)弧度，凡不符合預(yù)制要求的應(yīng)重新找圓，同時應(yīng)注意防止產(chǎn)生錘痕，圍板前，應(yīng)先標(biāo)出每張板的位置，然后對號吊裝組對，并沿圓周內(nèi)側(cè)每隔一 33 09114226903 段距離點(diǎn)焊定位包邊角鋼（浮頂罐包邊角鋼焊在頂圈壁板的外側(cè)）。圍板時，立縫點(diǎn)焊間距為 200mm，最后留一個活口，活口處用兩個 3t 導(dǎo)鏈拉緊壁板，下口緊貼脹圈，檢查壁板的垂直度及弧度，壁板上下口周長。松開導(dǎo)鏈，割除多余壁板。拉緊導(dǎo)鏈，將立縫點(diǎn)焊好，焊接罐壁立縫，完成包邊角鋼與壁板的搭接角焊縫。 罐頂組裝支撐圈安裝 (拱頂 罐采用 ) 待頂圈壁板組焊完后，以罐中心為基準(zhǔn)，在底板上安裝 3層支撐圈，做組裝罐頂用。 罐頂板的組焊 先設(shè)定一條基準(zhǔn)線，并把一塊罐頂板的中心位置用沖子在包邊角鋼上打上記號，調(diào)整好罐頂高度，按包邊角鋼所對應(yīng)的頂板位置鋪板。 組裝頂板用罐頂弧形樣板調(diào)整好弧度，并用角鋼臨時點(diǎn)焊固定，罐頂全部組裝完畢后，再用樣板對罐頂弧度復(fù)驗(yàn) 、 調(diào)整，并全部點(diǎn)焊。 頂板焊接先焊內(nèi)側(cè)的斷續(xù)焊縫，后焊外部的連續(xù)焊縫。連續(xù)徑向焊縫宜采用隔縫對稱施焊方法，由中心向外分段退焊，頂板與包邊角鋼焊接時，焊工應(yīng)對稱均勻分布，并沿同一方向分段退焊。 待罐頂組焊完成后，即可拆除支撐圈。支撐圈拆除后，可進(jìn)行中心頂板封蓋，而后進(jìn)行罐頂下第二帶板及以后各帶板安裝。 ①頂板的焊縫除中心頂板外，所有的焊縫均應(yīng)相互錯開 200mm 以上。 ②頂板搭接寬度為 40mm，允許偏差為177。 5mm。 ③包邊角鋼高出壁板的局部偏差為177。 4mm。 ④罐頂成型不應(yīng)有明顯的凹凸，用樣板測量，焊接前間隙不應(yīng)大于 10mm。 罐內(nèi)脹圈邊群立柱的安裝 將立柱在罐內(nèi)脹圈邊均勻分布，將立柱墊板與罐底點(diǎn)焊，立柱后設(shè)兩根斜拉角鋼，角鋼間夾角為 50176。，與地面夾角為 45 176。 罐頂下第二帶板的組裝 先把罐內(nèi)脹圈安放到離罐壁下口 200mm 處脹緊，并用若干塊龍門板卡死在罐壁上，檢查群立柱、倒鏈等一切都符合要求后，開始起吊罐體，當(dāng)?shù)谝蝗Ρ诎迤鹕浇M裝第二圈壁板所需高度時，利用吊車組裝第二帶壁板并焊接立縫。 焊接環(huán)縫前，先沿下層壁板上口內(nèi)外每隔 500mm點(diǎn)焊一塊帶墊板的斜口檔板，再使被吊起來的的上層罐壁下落，從而保證壁板環(huán)縫間隙均勻 一致。這樣可由一點(diǎn)向兩側(cè)組對點(diǎn)焊，同時進(jìn)行測量，找圓、加固等，環(huán)縫點(diǎn)焊完之后，可將倒鏈稍許提起，進(jìn)行 34 09114226903 環(huán)縫焊接。 最后一圈壁板的組裝 為保證壁板間及與底板邊緣焊縫的錯開量，在圍板前要先排版，并做好記號，符合要求后，再按排版位置圍板組對。 要留出半塊板，待內(nèi)部工具材料取出，附件組裝完后，再組對焊接。 將罐底板補(bǔ)齊，完成壁板的角焊縫，邊緣板的對接焊縫，以及中幅板與邊緣板的搭接焊縫的施焊。 罐底板焊接完畢后，應(yīng)采用真空箱法進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)，實(shí)驗(yàn)負(fù)壓值不得低于 53kpa，無滲漏為合格。 浮頂制安 待罐壁板全部組焊完后，即可拆除罐內(nèi)群立柱，開始浮頂?shù)闹瓢病? 。 。 ，浮頂外邊邊緣板與底圈罐壁間隙允許偏差為177。 15mm。 、外邊緣板的組裝，應(yīng)符合下列要求： —— 內(nèi)、外邊緣板對接接頭的錯邊量不得大于板厚的 3/20，且不應(yīng)大于 。 —— 外邊緣板鉛垂的允許偏差，不得大于 3mm。 —— 用弧形樣板檢查內(nèi)、外邊緣的凹變形，弧形樣板與邊緣板的局部間隙不得大于 5mm。 ，宜采用下列順 序進(jìn)行： —— 船艙內(nèi)外的邊緣板，應(yīng)先焊立縫，后焊角焊縫。 —— 浮頂?shù)暮附禹樞蚺c罐底中幅板的焊接順序相同。 —— 船艙與單盤板連接的焊縫，應(yīng)在船艙與單盤板分別焊接后施焊，焊工應(yīng)對稱均勻分布，并沿同一方向分段退焊。 附件的安裝 ①拱頂油罐加熱器的安裝 將加熱器預(yù)放到安裝位置，用 8T 吊車吊起加熱器一端，另一端用 10T 倒鏈牽送，沿滑道將加熱器安裝到預(yù)定位置。 ②拱頂油罐調(diào)節(jié)水箱安裝 調(diào)節(jié)水箱嚴(yán)格按照圖紙說明的順序去安裝，緊固螺栓時，提防損壞玻璃鋼箱體。 35 09114226903 ③其它附件根據(jù)圖紙所示方位進(jìn)行放線開孔組焊。 ④附件 安裝允許偏差如下： —— 安裝開孔接管，應(yīng)保證和罐體軸線平行和垂直，中心偏差不應(yīng)大于 10mm。 —— 安裝接管法蘭，應(yīng)保證水平和垂直，傾斜不應(yīng)大于法蘭外徑的 1/100，且不大于 3mm，螺栓孔的分布應(yīng)跨中。 —— 開孔補(bǔ)強(qiáng)圈焊完后，通過信號孔以 1kg/cm2的壓縮空氣進(jìn)行氣密性試驗(yàn)，無滲漏為合格。 焊縫探傷 ①罐底邊緣板每條對接焊縫外端 300mm 范圍內(nèi)，應(yīng)進(jìn)行射線探傷。 ②底板三層鋼板重疊部分的搭接接頭焊縫在沿三個方向各 200mm 范圍內(nèi)，應(yīng)進(jìn)行滲透探傷。 ③縱向焊縫每一焊工焊接的每種板厚，在最 初 3m焊縫的任意部位取 300mm 進(jìn)行射線探傷，以后不考慮焊工人數(shù)，對每種板厚在每 30m 焊縫及其尾數(shù)內(nèi)任取 300mm 進(jìn)行射線探傷。 ④環(huán)向?qū)雍缚p，每種板厚在最初焊接的 3m焊縫的任意部位取 300mm 進(jìn)行射線探傷，以后每種板厚，在每 60m焊縫及其尾數(shù)內(nèi)的任意部位取 300mm 進(jìn)行射線探傷。 ⑤底圈壁板：浮頂油罐從每條焊縫中取 2 個 300mm 進(jìn)行射線探傷，其中一個應(yīng)靠近底板。拱頂油罐取一處進(jìn)行射線探傷即可。 ⑥射線探傷不合格時，應(yīng)在該探傷長度延伸 300mm 作補(bǔ)充探傷，但缺陷的部位距離底片端 75mm 以上者可不再延伸。如 延伸部位的探傷結(jié)果仍不合格時，應(yīng)繼續(xù)進(jìn)行延伸檢查。 罐壁組裝焊接后，罐壁高度的允許偏差不應(yīng)大于設(shè)計高度的 %，罐壁鉛垂的允許偏差不應(yīng)大于罐壁高度的 %，且不得大于 50mm。 充水試驗(yàn) ①充水試驗(yàn)條件 —— 試驗(yàn)前所有附件及其它與罐體焊接的構(gòu)件應(yīng)全部完工。 —— 所有焊縫均不得涂刷油漆。 —— 充水應(yīng)為淡水，水溫不低于 5℃。 —— 充水高度為設(shè)計最高操作液位。 —— 充水試驗(yàn)中應(yīng)加強(qiáng)基礎(chǔ)沉降觀測，在充水試驗(yàn)中如基礎(chǔ)發(fā)生超范圍的沉降應(yīng)停 36 09114226903 止充水，待處理后方可繼續(xù)試驗(yàn)。 —— 充水和放水過程中應(yīng) 打開透光孔，以防抽癟貯藏罐，且防止基礎(chǔ)地基浸水。 ② 罐底嚴(yán)密性試驗(yàn) —— 罐底的嚴(yán)密性試驗(yàn)前，應(yīng)清除一切雜物，除凈焊縫上的鐵銹，并進(jìn)行外觀檢查。 —— 罐底的嚴(yán)密性試驗(yàn)應(yīng)采用真空試驗(yàn)法，真空箱內(nèi)真空度不應(yīng)低于 200Hgmm，無泄漏為合格。 ③ 罐壁的嚴(yán)密性和強(qiáng)度試驗(yàn) A、充水過程中，逐節(jié)對壁板和逐條焊縫進(jìn)行檢查，充水到最高操作液位后，持壓48 小時，如無異常變形和滲漏，罐壁的嚴(yán)密性和強(qiáng)度試驗(yàn)即為合格。 B、試驗(yàn)中罐壁上若有少量滲漏現(xiàn)象處，修復(fù)后可采用煤油滲透法進(jìn)行復(fù)查，對于有大量滲漏及顯著變形的部位，修復(fù)后應(yīng)重 新作充水試驗(yàn)，修復(fù)時應(yīng)將水降至滲漏處300mm 以下。 ④浮頂?shù)纳翟囼?yàn)，應(yīng)以升降平穩(wěn)、導(dǎo)向機(jī)構(gòu)及密封裝置無卡澀現(xiàn)象、浮梯轉(zhuǎn)動靈活、浮頂與液面接觸部分無滲漏為合格。 ⑤ 排水管的嚴(yán)密性試驗(yàn)，應(yīng)符合下列規(guī)定： —— 以 390Kpa 壓力進(jìn)行水壓試驗(yàn)，持壓 30min 應(yīng)無滲漏； —— 在浮 頂?shù)纳颠^程中，中央排水管的出口，應(yīng)保持開啟狀態(tài)，不得有水從管內(nèi)流出 。 ⑥基礎(chǔ)沉降觀測 基礎(chǔ)的沉降觀測應(yīng)從向罐內(nèi)充水時起，到罐內(nèi)充水后保持 48 小時結(jié)束，期間按設(shè)計規(guī)定時間觀測，在基礎(chǔ)上設(shè)四個觀測點(diǎn)，觀察其沉降結(jié)果，填入基礎(chǔ)沉降觀測記錄中。 油罐制安使用新技術(shù)，新工藝 的 可行性 本油罐施工對底板環(huán)縫、頂板變形、吊裝變形分別采用新的防變形控制辦法及新的吊裝施工工藝，此新技術(shù)、新工藝具有保證質(zhì)量、提高工效、降低勞動強(qiáng)度等特點(diǎn)，分述如下。 ，最易出現(xiàn)的總是焊成型后出現(xiàn)極度不規(guī)格的波浪形變形，這是油罐制安過程中最難補(bǔ)救的缺陷，底板一旦成型，出現(xiàn)此類事故便是工程癌癥，非大型手術(shù)就無法挽救 ， 在以前的施工過程中曾做過無數(shù)次的努力，其方法有以下幾種： 37 09114226903 強(qiáng)行控制法。即在施焊前將底板上出現(xiàn)焊縫全部點(diǎn)固，采用鎮(zhèn)壓法進(jìn)行施焊，結(jié)果以失敗告終。 分散應(yīng)力法。即采用不規(guī)則焊工分布法施焊，其目的是把焊縫應(yīng)力分布在整個底板上，避免應(yīng)力集中，這種方法效果是有的，但缺點(diǎn)為不出現(xiàn)大型波浪式形變，但卻在底板上出現(xiàn)了許多局部點(diǎn)狀形變，再就是工作效率極度差，不能連續(xù)施焊，影響工期。 收入自如法。這種方法是比較行之有效的，這一點(diǎn)在實(shí)踐中已得到證實(shí)，尤其是對大中型油罐底板搭接焊極為奏效。此法是在焊接總原則：先短后長，分?jǐn)嗟雇耍艨p跳焊基礎(chǔ)上進(jìn)一步放開，跳開焊縫不再點(diǎn)固，只用卡具臨時固定，焊接時專業(yè)組不時松開卡具放力，使集中應(yīng)力由內(nèi)向 外逐步驅(qū)趕消除。 在本次施工中，采用第 條方法。 在油罐制安過程中，壁板環(huán)焊縫最易出現(xiàn)的毛病是卡腰或鼓肚現(xiàn)象，再就是局部吸肚現(xiàn)象。究其原因主要為：卡腰或鼓肚現(xiàn)象是由于環(huán)焊縫大小坡口（一般雙面坡口為外大內(nèi)小），焊接程序控制不對，正負(fù)補(bǔ)救尺度掌握不好造成的。局部吸肚現(xiàn)象一般出現(xiàn)在較薄板圈板上，其主要原因是由于角鋼圈煨制不圓，應(yīng)力傳遞至壁造成的，嚴(yán)重時可影響至 23帶壁板。避免上述毛病應(yīng)嚴(yán)格按下述工序進(jìn)行。 壁板焊接總原則是：先立后環(huán)，先外后內(nèi)，對于δ≥ 10 壁板外焊縫不 能一次焊接成型，待內(nèi)部清根焊完后再蓋外面焊縫，環(huán)焊縫施焊應(yīng)由各焊口均勻分布，同時，同速、同方面分?jǐn)嗤撕浮：腹と藬?shù)依罐周長而定，每個焊工分布米數(shù)宜為 57m。清根不僅僅是為了保證焊接質(zhì)量，其主要用途還有一條那就是消除焊縫形變的最有效方法之一，清根后先用弧度板或支撐法從內(nèi)部校正，校正后應(yīng)留有余量，為抵消內(nèi)焊后造成的變形，再進(jìn)行內(nèi)焊縫焊接。對于不清根薄板焊接，采用弧度板內(nèi)部強(qiáng)制使外部焊縫一次成型 ，