tpm(1)-文庫吧資料

　　

【正文】 業各部門；應包含組織各階層成員；各階層間應有水平聯系的架構；高階人員不應只是掛名，須實際參與推動工作； TPM的組織應與現行各種活動及制度結合，不宜另立別支，以免造成混淆及權責不清；建議采用委員會組織的架構及矩陣式組織． ? 重點工作 (三 )： ? 管理職以上干部人員的宣誓大會，儀式宜隆重簡單．百人以下的企業以全員宣誓為佳． ? 目的：使全員有一股清新的氣息與沖勁，更確實了解此活動不僅意義重大，且勢在必行 ． 全員宣誓推行 TPM STEP 2初期幕僚人員的設置 ? 執行時間： 6個月 ? 主要成員：由熟悉企業及部門內部事務之相關員中篩選． ? 設置用意： ? 目的： ? 籌劃導入初期準備工作． ? 藉由初期準備工作，學習 TPM推行的相關經驗，作為將來各部門推動的主導． ? 原則： ? 本階段企業內部基于人事及業務量的考量，無須成立專責推動部門； 建議采用跨部門方式，由各部門推派一名人員參與初期準備工作 ， 初期這些兼任人員的工作量與本身原有職務之分配，比例以 3:7為宜． ? 在第五步驟建立 TPM推展機構時，可由這些兼任的幕僚人員中選擇合乎條件者，職司日后專責推 TPM之責． ? 工作重點： ? 熟讀 TPM相關資料、書籍． ? 制作文宣、海報． ? 配合第四步驟，研討適合企業本身推行 TPM活動的評價項目． ? 配合第三步驟的實施，編訂全員教育用手冊及資料． STEP 3 TPM的導入教育 ? 執行時間： 4個月 ? 執行機構：負責企業項目活動推廣部門 (人事、企劃部門或 TPM推行委會員之本部事務局 )． ? 重點工作： ? 管理職以上干部之基礎概念介紹．課程綱要如下：參考次頁所附。 （ 9）不良浪費 :指設備在工作時間內生產出不良品，造成的人員、工時、設備等方面的浪費。 （ 7）點點停浪費 :因作業人員的離開等其它原因造成設備小于 5分鐘的停機次數。 （ 5）治工具的浪費 :因生產使用的工具、量具不合理或使用擺放方法不科學造成與設備運行速度不協調產生停機等待等產生的浪費。 （ 3）品質故障浪費 :因生產產品出現品質故障，導致設備停機或產品返工造成設備重復作業所造成的浪費。 設備九大浪費的內容 （ 1）設備故障浪費 :因保養、使用不善使設備出現故障，造成停機產生時間、資金、人員方面的浪費。 專業保全七步法開展的方法 （ 6）設備難點保全 對以往自主保全活動中發現的無法解釋的問題點、不明原因和困難問題的徹底解決。 （ 4）延長設備使用壽命：采用改良保全的方法對設備問題部位進行重新改造，從而來延長設備使用壽命。 （ 3）改善保全基準：通過對收集數據和落實保全計劃中發現的問題的分析，反過來對保全基準和計劃進行修正。 作用： （ 1）實現設備故障 0化；（ 2）提高保全人員的專業技能和改善意識；（ 3）延長設備的使用壽命；（ 4）促進設備的綜合管理 實施專業保全七步法的要點 （ 1）有計劃地進行；（ 2）保全專業組的管理作用；（ 3）初期清掃的有效開展 專業保全七步法開展的方法 （ 1）基本保全數據的收集 ①運用設備月度數據記錄表；②建立設備定期保全基準和計劃看報；③建立設備故障數據管理庫；④制作保全活動實績推移圖 三、專業保全的推行 （ 2）基本保全問題對策：根據第一步設定的保全基準計劃，開展改善對策活動，這一步是執行和實施的階段，落實保全計劃和對設備故障提出改善對策。 故障為 0的三個手段： ①減小間隔周期；②定期維修；③預測設備的使用壽命并制定保全計劃 建立專業保全的要點 （ 1）訓練設備操作者必須掌握的技能 ①發現異常的能力；②正確處理的能力；③制定保全基準的能力；④嚴格按要求操作的素養；⑤與專業保全人員的配合 向專業保全人員提供設備日常點檢表、運行記錄表等情報，以便專業保全人員在保養和維修設備時能正確快速地作出診斷和修理。 三、專業保全的推行 第一步：建立專體系 定義： 是為了提高設備業保全的穩定性，圍繞設備保全必須要構建的一套高效而嚴謹的保障體系，包括設定各類設備的保全標準；規范管理維修備件；建立設備保全檔案；制定保全計劃和實施、評價活動。 改良保全 是指對設備在設計上的缺陷和因后天使用造成的缺陷進行主動的改造，以方便操作和延長設備使用壽命的專業保全活動。 ? 定期保全是根據設備劣化周期，在故障密度急劇上升周期結束前進行維護修理的方式。（非計劃性保全活動） 一、專業保全就是對設備的綜合管理 三、專業保全 TPM的展開 二、設備保全方式如何區分 ？ 保 全 方 式 計劃保全 (PM) 非計劃保全 (UM) 預防保全 ( PM ) 改良保全 ( CM ) 事后保全 ( BM ) 時間基準保全 : 定期保全 ( TBM ) 狀態基準保全 : 預知保全 ( CBM ) 緊急保全 ( EM ) 注 ) M: Maintenance 有計劃實施的事后保全 預防保全（ Preventive Maintenance） 是指在設備發生故障前采取的保全措施，包括對設備的定期檢查、年度大修等一系列有計劃的保養活動。因此，活動分為兩個 : 一個是設備的信賴性提高 ：徹底地消除設備保全，換句話說是 不讓設備發生故障的活動。 ●專業保全的特點： 等。； ； 氛圍； 開展； 。 自主管理的作用 (1)自己的設備自己維護； (2)使操作者成為專家； (3)完善各項點檢基準 自主管理的要點 入手； ； ； 。 第五步：自主點檢 第六步：整理、整頓（標準化和維持管理） 整理、整頓就是簡化管理對象，恪守既定管理基準，是使現場的一切 ，徹底開展 管理。 自主點檢的要點 (1) 的勇氣； (2)追求 的改善熱情。 4)．制訂 OPL，進行傳達教育 自主點檢的定義 在遵守前階段基準的基礎上進行自主改進，不斷完善點檢的 和 ，并 的點檢活動就是自主點檢。 通過開展設備保全基礎教育訓練，從發現問題、處置問題、條件設定、維持管理、強化訓練五個方面分門別類對設備的操作者進行針對性的培養訓練，使操作者成為設備保全的能手。主要是通過對操作者開展設備點檢要素的針對性培訓教育，開展專項點檢，提高員工專業能力的活動。 總點檢與自主保全前三步的區別 自主保全前 13步的工作主要是為了防止設備出現劣化，是以“事前預防”為原則開展自主保全活動，其重點是通過對設備進行初期清掃、污染源對策、作成保全基準來杜絕一切可能引發設備微缺陷的問題點。 設備保全基準的要點 (1)基準為教育服務； (2)基準內容 化； (3)基準表格 化； (4)基準本身 化 。 第三步：設備保全基準作成 設備保全基準的定義 這是自主保全的第三步，是為保持第一步和第二步的清掃的結果，將設備的點檢點、點檢內容、點檢方法、點檢周期制成點檢作業標準書，以確保點檢的效果和點檢工作的規范化，減少因人員的調動、輪換和技術水平的參差不齊出現設備點檢不當造成的危害發生。 第二步：發生源及困難部位改善對策 發生源及困難部位改善的要點 (1)維護成果，中層引導； (2)突破現狀，大家動手； (3)引入競賽，激發創意。 C、使操作員工更加熟悉自己的設備。 發生源及困難部位改善的作用 A、一勞永逸，徹底截斷污染產生的源頭，使同類污染現象不再發生。 (2)困難部位：是指進行設備點檢時“ ”，有污染卻沒法清掃的部位。 (1)建立 TPM活動看板； (2)了解正常設備的結構與功能 (編制 OPL)； (3)對設備進行攝影，通過分析對照了解現狀； (4)掃除灰塵并找出問題點 (問題票活動 )； (5)編制問題清單一覽表； (6)制定改善前后狀況表； (7)編制設備草圖； (8)編制清掃作業 一覽表 ； (9)編制清掃確認表 發生源及困難部位改善對策的定義。 M、設備就像是家里的地板，需要不斷地清掃長期堅持，才能保持干凈完好。 F、把清掃當成工作的一部分，清掃效果納入個人績效考核。 D、設備內部清掃的關鍵是能拆卸的部件盡量全部拆開來進行徹底的清掃，去除多年的積塵。 B、操作者親自動手。 2）人員方面： 通過做清掃來熟悉小組活動；班組長學習 ；通過五官的接觸來提高對設備的好奇心；體會“清掃是點檢”的內涵。 3)、將“清掃變為 ”使設備狀態一目了然。 ?STEP1：初期清掃 ?STEP2：污染發生源清掃 .點檢對策困難部位 ?STEP3：制作自主保養基準書 應有形態的追求 ?STEP4：總點檢 ?STEP5：自主點檢 自主管理 ?STEP6：整理 .整頓標準化 ?STEP7：自主管理的徹底化 第一步、設備的初期清掃 初期清掃的定義 初期清掃與 5S中清掃的區別 初期清掃的作用 對設備進行徹底的清掃點檢，消除污染源和困難部位，制作細致實用的設備保全基準，是為了實現設備保全故障零化目的的基礎。 3) 條件 的能力；為判斷設備是否正常，制定一個確定標準值的能力。 操作人員應該具備的 4種能力 1) 能發現 的能力；能在故障發生之前對異常進行識別和定義的能力。 二次謀職困難 人身體不舒服，身體的使用者、即自己最清楚 。所以就使人做一輩子的單純反復作業也沒有感覺到任何的痛苦。 技能包括操作人員和保養人員的檢查技能、操作技能和維修技能等。 3)復元設備異常 復原是將出現異常的設備采取措施恢復其正常的活動。 2) 嚴格遵守 條件。 二、自主保全活動展開 實現零故障的對策 1) 具備 條件。 設備的潛在缺陷 1）物理的潛在缺陷： 設備中已經存在的將引起設備發生運行不良或故障的 。 強制惡化：因沒有按照正確的 作業而引起的設備惡化 。 從原因來看：故障是 。 物理環境就是要形成便于活動的工作場所，包括 5S活動的開展，車間的環境，各種標準、資料的準備和有效使用，各班次之間的交接，以及其它管理體系的完善等等。 工作 ：成員在技術上不斷學習并能分析和解決現場中的問題。 干勁 環境 方法 小組活動成功的關鍵在于具備“ 工作 、工作 和工作 ”。 使用“ 5現手法” ( ） ,構筑能預防生產工序中所有損耗的良好機制。 以建立健全不斷追求生產效率更高境界 (世界 NO． 1)的企業體質為目標。 每一階段在前一階段基礎上，提出新的方針及主題 (目標 )。 通過公司全員參與的改善活動，最終達成“ 0”損耗 (災害“ 0”；事故“ 0”；不良“ 0”；浪費“ 0”；故障“ 0” )。 支柱七：品質保全 ? 從結果管理變為要因管理，使產品的生產處于良好的受控狀態。 支柱六：事務改善 ? 業務效率提高活動 ? 同樣業