tpm培訓教材-經典(已改無錯字)

　　

【正文】 保養月報 保養目標設定 保養 DATA的電腦化 70% 未實施 預防措施 保養 比例 已實施 預防保養 30% 保養 步驟一：保養情報的整理 突發故障 故障 就是伴隨著功能得停 止或降低，以及為了使功能恢 復和復原需要實施零件交換和 修理得過程。一般來說，修理 或恢復時間在 5分鐘以下得情況除外。 有些故障使突發性得，發生得原因易于查找也便于后續得對策。另外一些故障卻是慢性得，它頻繁發生，但又很難找到根治得辦法，這類故障被長期擱置的現象很多。 故障是可以避免的。 [平均故障時間 ] 主要的目的有： 1） 零件壽命周期的推估 2） 最適修理計劃的訂定依據 3） 點檢項目 、 基準的設定依據 4） 修理備品的庫存基準 5） 提供設備信賴性 、 保養性設計的技術資料 重點設備的計劃保養 》 重點設備選定 》 保養基準作成 》 保養方式決定 》 保養計劃表作成 以劣化復元為中心的 》 計劃保養 》 保養檢討會 》 月別保養計劃表的作成及實施 重點設備 其他 計劃 件數 計劃保養比例 步驟二：計劃保養的導入 故障解析 信賴性提升的研究 》 故障對策 分析 對象 多發故障 重大故障（設備別、部品別） ** 故障分析手法學習 ** 再發防止 實施步驟 1） 徹底分析及復原 2）保養暫訂基準 3）弱點的改善 4）維持管理 改良保養 步驟三：故障解析及改良保養 **保養性提升的研究 **保養的效率化 》 生產歷程表及保養歷程表 》 保養的同期化 》 整備期間的短縮 **預備品管理 》 突發及計劃部品的區分 》 布置化、分組化 **計劃保養的擴大 》 橫向展開 》 實施率的提升 件數及實施率 步驟四：計劃保養的擴大 **信賴性的極限維持 **保養基準修訂及標準化 **預知保養 》 診斷 》 狀態監視體制 》 目視管理 向 0故障挑戰 保養費 步驟五：計劃保養質的提升 “目視管理”項目主要有 以下各項內容： 安全注意事項明示 復雜、重要操作的明示 點檢項目位置的標識 儀表正常范圍的標識 液體正常范圍的標識 閥門開閉狀態的標識 第 8講 TPM之三 —— 生產效率化改善 問題六： 何為損失？ 工廠中如何消除損失？ 一、工廠中常見的損失 所謂 損失 ，即指現況與達成理想狀態之間的差距，這種差距也算是一種問題，當然，改善的空間也在此。 損失的種類很多，例如，故障是一種損失，小停止也是一種損失，其它如空轉、變換工程、速度低減、性能低下、不良、交貨延遲、人員過剩、災害等，這些都是一個企業可以去加以改善的。 一般損失可區分為： 1） 作業 LOSS（操作度 LOSS）： 無負荷時間、朝會、清掃時間 2）停止 LOSS：計劃保養的時間 3）工程變換 LOSS：工程變換、調整時間 4）刃具 LOSS：刃具交換時間 5）量產開始 LOSS： 開始生產至良品產生之時間 6）故障 LOSS： 10分鐘以上的故障停止時間，小停止 7）空轉 LOSS：未滿 10分鐘之停止時間 8）速度低下 LOSS：設定與實績的工數差 9）工程不良及修整 LOSS：不良品修整時間 10）管理 LOSS：等待指示、等待材料之時間 11）動作 LOSS：步行動作的浪費、 SKILL差 12）編成 LOSS： LINE平衡、手持物等待操作 13）測定調整 LOSS：測定調整時間 14）自動化置換 LOSS：自動化計劃未實施之 部分 15)能源 LOSS: 省能源計劃未實施部分 16）成品率 LOSS：制品量與投入量之差 17）半成品在庫 LOSS：半成品在庫維持 費用 18）制品在庫 LOSS：制品在庫維持費用 19）市場抱怨 LOSS：市場抱怨費 二、設備效率化的改善方向 設備 7大損失是指： 1）故障損失（故障是可以避免的） 2）工程變換、調整損失 （換模，試模，生產線切換） 3）刀具、工具交換損失 4）量產開始損失 （維修 /停止后的使用） 5）小停止、空轉損失 （ 5分鐘以內） 6）速度損失 （實際速度小于設計速度） 7）工程不良、修整損失 三、生產效率化的改善方向 提高生產量和減少投入量的活動 設備效率化活動 提高設備效率，使設備在單位時間內的產出量最大化。 人的效率化活動 通過設備的改進，工藝技術水平的改善來提高人均生產臺數或生產量。或者通過作業改善和自動化、少人化活動，達到提高生產效率的目的。 ? 計劃及管理效率化活動 為了保證生產活動的順利進行，要進行最 合理的生產計劃、調度以及材料采購工作， 并將物流方面的損耗降到最小。 [材料、能源投入效率化活動 ] 減少材料、工具、能源的投入量，將它們 的損耗降至最少。 ? 提高產品品質活動 通過提高品質穩定性減少生產過程中不良的產生，減少由于不良造成的返工及修理損耗，從而達到提高生產量的目的。 改善的著眼點 改善的效果體現 1 減少設備效率損耗 提高設備利用率 效率提高和成本降低 2 減少人工損耗 提高勞動生產率 3 減少管理損耗 改善生產管理 4 減少不良的產出 提高產品質量的穩定性 5 減少由于不良修理造成的損耗 提高生產直行率 6 減少不良廢棄的損耗 生產及制造成本降低 7 減少材料工具能源損耗 降低生產成本 影響生產效率的 16大損耗 損耗分類 損耗項目 1 設備方面的 7大損耗 故障損耗 安排及調整損耗 刀具、刃具損耗 投入或起動損耗 點點停和空轉損耗 速度低下損耗 不良及不良修理損耗 2 管理及計劃方 面的損耗 計劃安排上的損耗 3 人員方面的 5大損耗 管理損耗 動作損耗 1生產組織損耗 1自動化置換損耗 1測量及調整損耗 4 材料投入等的損耗 1材料投入損耗 1工、夾具損耗 1能源損耗 ?管理損耗 所謂管理損耗就是指諸如材料、零件等待（采