tpm回歸本質(zhì)價(jià)值流概論-文庫吧

【正文】 200L 640R 2700L 1440R 1% 理清 這些問題，展現(xiàn)現(xiàn)狀診斷的結(jié)果 … 怎么來的？ 怎么去的？ 怎指揮調(diào)度的？ 怎么做出來的？ 平準(zhǔn)化排產(chǎn) 縮短供應(yīng)周期 現(xiàn)狀圖繪制的十大步驟 1. 選擇價(jià)值流 識別主要價(jià)值流 分析產(chǎn)品族 分析顧客需求 2. 繪制整體作業(yè)流動 3. 識別關(guān)鍵指標(biāo) 4. 完成數(shù)據(jù)表 5. 繪制等待天數(shù) 6. 填充時(shí)間線 7. 計(jì)算增值比例 8. 繪制原材料供應(yīng) 9. 繪制信息流 TPM價(jià)值流分析 8 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 評審者 日期部門負(fù)責(zé)人負(fù)責(zé)人 相關(guān)人員及部門評審計(jì)劃年度價(jià)值流計(jì)劃年月計(jì)劃全公司目標(biāo) 價(jià)值流環(huán) 價(jià)值流目標(biāo) 量化結(jié)果公司（部門）價(jià)值流負(fù)責(zé)人設(shè)備工程部 / 部門設(shè)備維修組工會 日期：產(chǎn)品系列：TPM價(jià)值流計(jì)劃 個(gè)別改善 ?生產(chǎn)效率化改善 ? 生產(chǎn)效率化提升 4階段 ? 個(gè)別改善 12步驟 個(gè)別改善 ? 目的 測定生產(chǎn)效率， 消除 8大損耗 ， 通過個(gè)別改善建立突破性改善體系 通過個(gè)別改善建立確立預(yù)防保全的體系 ? 措施 識別設(shè)備效率的 8大損耗 樹立改善課題，實(shí)時(shí)突破性改善 建立有效的設(shè)備管理體系 ? 參與者 管理、 制造工程師與設(shè)備 保全 保養(yǎng)人員 生產(chǎn)效率化改善 生產(chǎn)效率化改善的定義 降低投入，或者提升產(chǎn)出的改善 生產(chǎn)效率化的目的 ① 發(fā)揮設(shè)備固有的能力 ② 發(fā)揮人的最高能力 ③ 保持管理系統(tǒng)的最佳狀態(tài) 三種能力綜合達(dá)到極限時(shí)，是生產(chǎn)效率化 效率 產(chǎn)出 投入 2損失統(tǒng)計(jì) 記錄 – 分析 – 解決 生產(chǎn)效率化提升四階段 設(shè)備停止 Loss 散熱 Loss 阻 礙 人 的 效 率 化 的 5 大 L O S S 材料 能源 有效能源 良 品重量 良品數(shù)量 投入能源 材料投入 (數(shù)量、重量 ) 不良 Loss 初期效率 Loss 切削 Loss 收縮 Loss 添加 Loss (14) 效率 Loss 阻礙單位成本效率化的 3大 LOSS 計(jì)劃停止 其他規(guī)定 Loss (1) 故障 Loss (2) 型號切換 Loss (3) 刀具切換 Loss (4) 啟動損失 Loss 其他停止 Loss (5)瞬間停止 Loss (6) 速度低下 Loss (7) 不良修理 Loss 阻 礙 設(shè) 備 效 率 的 8 大 L O S S 晨會 等待指示 等待材料 等待工作 等待 確認(rèn)質(zhì)量 (調(diào)整測定 ) 負(fù)荷時(shí)間 運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間 價(jià)值 運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間 純工作工時(shí) 有效工時(shí) 負(fù)荷工時(shí) 純運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間 投入工時(shí) 投入時(shí)間 (日歷 ) 計(jì)劃停止 性能 Loss 不良 Loss 價(jià)值工時(shí) (生產(chǎn)量 ,工時(shí) ) 每人 (工時(shí) )的良品生產(chǎn)數(shù) 每小時(shí)的良品生產(chǎn)數(shù) 工時(shí) 經(jīng)過時(shí)間 設(shè)備 人 作業(yè) Loss 工時(shí) 編 制 Loss 工時(shí) 操作 Loss 工時(shí) 停止 Loss (13) 測定調(diào)整 Loss (9) 管理 Loss (10) 動作 Loss (12) 物流 Loss (11) 編 制 Loss (15) 能源 Loss (16)模具 /器 工具 Loss 等待指示的 Loss 等待材料 Loss 設(shè)備性能 Loss 方法順序 Loss 技能 /士氣 Loss 編制 Loss 自動化轉(zhuǎn)換 Loss 初期效率 Loss 超負(fù)荷 Loss 額外工時(shí) 保全點(diǎn)檢 （ 8）計(jì)劃停機(jī) TPM角度損失定義 分類 損失名稱 定義 阻礙設(shè)備綜合效率的7大損失 故障損失 LOSS 故障所致的損失，慢性或突發(fā)性的故障造成的停產(chǎn)、維修和部件更換的損耗，故障是可以避免的， 5分鐘以上 產(chǎn)品變換而換模換線、調(diào)整損失 LOSS 因計(jì)劃更改需進(jìn)行機(jī)種轉(zhuǎn)換，即換線換模試模導(dǎo)致的停止損失 刀具、工具交換損失 LOSS 指砂輪、刀具、車刀等因壽命或破損等需要定期或臨時(shí)更換而停止之損失 啟動損失 LOSS 在生產(chǎn)開始時(shí)設(shè)備啟動、預(yù)熱、試運(yùn)轉(zhuǎn)、調(diào)整，加工條 件直到穩(wěn)定為止所發(fā)生的損失。 瞬間停止 LOSS 因供料或工件堵塞、感應(yīng)器的動作不良等所導(dǎo)致的設(shè)備暫時(shí)停止（ 5分鐘以內(nèi)）或空轉(zhuǎn)之損失。用簡單的處理（如：將工件移走與重新設(shè)定）設(shè)備就會正常運(yùn)轉(zhuǎn) 速度降低損失 LOSS 實(shí)際速度小于原設(shè)計(jì)速度或改良速度所發(fā)生的損失。 不良修改的損失LOSS 因生產(chǎn)不良而廢棄或者整修所導(dǎo)致的損失 16大損失的定義（ 1/3） 分類 損失名稱 定義 阻礙設(shè)備負(fù)荷的損失 SD損失（又稱計(jì)劃保全損失） LOSS 偏差（ SHUTDOWN）損失是指，因?yàn)槎ㄆ邳c(diǎn)檢整備或法定點(diǎn)檢之故，在生產(chǎn)計(jì)劃階段中做有計(jì)劃性的設(shè)備停止之損失 阻礙人效率化的損失 管理損失 LOSS 待料、等待臺車、等待工具、等待指示、故障等待、修理等管理不合理所發(fā)生的損失。 動作損失 LOSS 違背動作經(jīng)濟(jì)原則的損失，換線換模、調(diào)整作業(yè)、更換刀具等作業(yè)因技術(shù)差別所發(fā)生的作業(yè)時(shí)間損失 編制損失 LOSS 崗位設(shè)置不合理或結(jié)構(gòu)性失調(diào)，如多工序、一人多機(jī)之間的空閑損失和生產(chǎn)線不平衡所造成的損失。 物流損失 LOSS 供給、配送方面，如搬運(yùn)材料、產(chǎn)品、臺車等物流作業(yè)時(shí)間損失。 測定調(diào)整損失LOSS 為防止不良品的發(fā)生、流出，而頻繁實(shí)施測量、測試、檢驗(yàn)、調(diào)整之作業(yè)損失。 16大損失的定義（ 2/3） 分類 損失名稱 定義 阻礙單位成本效率化的損失 能源 LOSS 投入能源（電力、水、天然氣、燃料等 ),未有效用在加工上的能源損失。 模具、夾具損失 LOSS 伴隨著模具、夾具、工具的壽命破損所做的制作、維護(hù)、修補(bǔ)甚至丟失而發(fā)生之費(fèi)用的損失。 成品率（轉(zhuǎn)換）損失 LOSS 材料投入量（重量 /數(shù)量）與良品產(chǎn)出量（重量 /數(shù)量）之差異所致的損失。 16大損失的定義（ 3/3） 設(shè)備綜合效率 OEE邏輯圖 OEE % = 負(fù)荷時(shí)間 運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間 純運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間 價(jià)值運(yùn)轉(zhuǎn) 時(shí)間 故障損耗 換型 /換料 8大損耗 停止 損耗 速度 損耗 不良品 瞬間停頓 速度損耗 不良品制造 啟動暖機(jī) X X 時(shí)間加動率 (A) 性能加動率 (P) 良品率 (Q) 總生產(chǎn)時(shí)間 管理 損耗 管理損失 OEE – 因子 時(shí)間加動率 100 性能加動率 100 良 品 率 100 運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間 負(fù)荷時(shí)間 90% 以上 99% 以上 95% 以上 純運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間 運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間