什么是tpm和tpm活動概述(已修改)

　

【正文】 TPM講議 Prepared By: Tomson Tong (一 )TPM 簡介 TPM的定義 一 .以建立追求生產系統效率化極限 (總合的效率化 ) 的企業體質為目標 . 二 .在現場 ,現物所構筑的生產系統中 ,以企業整體生命 周期為對象 ,追求 (零故障 ),(零不良 ),(零災害 ),防止 所有損失於未然 . 三 .由生產部門開始 ,而後跨越開發 ,營業 ,管理 ,採購等 部門 . 四 .自經營者至第一線從業人員全體參加 . 五 .以重復小集團的方式不斷活動 ,達成一切零損失 . 豐田生產方式 =徹底排除浪費 =全員生產保養 (事後保養 ,Breakdown Maintenance) 1950s PVM(預防保養 ,Preventive Maintenance) 1960s (生產保養 ,Productive Maintenance) 1970s (改良保養 ,Corrective Maintenance) (保養預防 ,Maintenance Prevention) TPM(全員生產保養 ,Total Productive Maintenance) 1980s PdM(預知保養 ,Predictive Maintenance) 1980s TPM(全面生產經營系統 ,Total Productive Management System). 1990s TPM的演進 豐田的生產方式與 TPM的關係 TPM Andon 保養確實 縮短準備時間 突發邦聯損失 暖機損失 準備損失 停機損失 速度損失 不良整修損失 豐田生產方式 =徹底排除浪費 多制程 明確流程 無不良品 (JustinTime)生產 零庫存 自動化運用防止停機的技巧 防呆 fool proof) 批次小準備時間少 豐田生產方式 建立方法 (看板 )運用手段 生產平準化 (多樣化 ) 標準作業 1)Cycle Time 2)作業順序 3)標準化 目視管理 可利用率真 (盡量保持設備於可用狀態 ) 從作業改善至設備改善 設備效率化 六大損失的排除 二大支柱 一 .效率化的個別改善活動 . 二 .自主保養活動 . 三 .建立計劃保養體制 . 四 .品質保養活動 . 五 .MP設計及初期管理活動 . 六 .建構教育訓練體系 . 七 .管理間接部門的效率化 . 八 .安全 ,衛生與環境管理 . TPM的活動 一 .把設備的效率提高到極限 . 二 .徹底管理無不良的製造條件 . 三 .追求一切損失減低至零 TPM的活動 六大指標與 5M概念圖 投入生產 人 (Man) 設備 (Machine) 材料 (Material) 方法 (Method)生產量 作業效率 設備稼動率P 故障,小停止,變換工程品質 不良率性良品率 報怨件數Q 仕損費率成本 勞動生產性 設備生產性 單位材料成本 預算與實績比C 人件數 庫存率 , 保養費用 利益率交期 庫存天數 生產達成率 前置時間D 納入遵守率安全 勞動災害件數S士氣 5S 進行狀況 改善效果金額M 出勤率方法 人力管理 設備管理 物料管理 產出/投入=生產力金錢 Money5M: Man, Material, Money, Method, Management 故障的分類及損失結構 損失 故障 ,停止損失 小停損失 換工程調整損失 速度低下損失 性能低下損失 成品不良損失 保養費用損失 人員過剩損失 災害發生損失 結果 P Q C D S M 故 障 致命故障 MTBF 長時間故障 分析 一般故障 (5 ~ 10分以上 ) 突 發 型 小停止 5分以下 小 停 止 分 析 機能低下型 品質低下型 精度劣化 磨耗 ,動搖 腐蝕 ,變形 溫度及異音 動作不良 污穢 ,塵埃 原料附著 漏氣 ,漏油 , 滴水 劣 化 型 P:Production Q:Quality C:Cost D:Delivery S:Safety M:Morale M Q 分 析 M T B F 分 析 * 正常生產時作出不良品之時間 .* 選別 , 修理不良品而致設備停止有效稼動之時間 .* 生產開始時 , 自故障小停止至回復運轉時 , 條件 之設定 , 試加工 , 試衝等製作不良品之時間 .* 實際產生附加價值的時間 .* 生產良品所花的時間 .正常出勤時間 負荷時間設備損失結構停機時間換工程 , 調整自工程疏失停止故障不良修整暖機產率參考定義* 影響設備運轉之時間 = 人的休息時間 .* 生產計書規定的休息時間 .* 朝會 ( 每日 10 分 ), 發表會 , 參加講習會 , 教訓訓練 ,* 外注品或他工程部品延遲納入引起之等料 .無負荷時間停止時間休息時間管理對象外時間計書停止之時間 消防演習 , 健康檢查 , 預防注射 , 盤點 , 試作 , 原動 力設施之停止等引起設備之停止時間 .* 計劃的預防保全 , 改良保養時間 .*1700 活動 ,TPM 活動日 , 每日下班之清掃 10 分鐘 .* 模具 ,治工具之交換 ,調整 ,試加工之時間 .* 自責項目中 ( 其他 ) 所包含之時間 .* 突發故障引起之停止時間 .運轉時間速度損失空轉 , 臨時停機 * 運轉時間 ( 加工數 *)* 設備基準加工速度與實際加速度之差 .實質運轉時間不良損失有效運轉時間速度低減價值運轉時間* 加工數 *( 實際 基準 )設備損失結構分析圖 設備清掃 發生源防止 對策 鎖定 防止鬆動 對策 加油 保持加油處 所的乾凈 改善加油 方式 設定清掃 , 加油基準 設定設計能力及負 載的界值 研究超負載運轉弱 點對策 設備操作方法的標 準化 設定與改善零組件 , 零件的使用條件 設定與改善施工 基準 安裝 ,配管 ,配線 運轉振動部位的 防振 ,防水 環境條件的整備 ,塵 埃 ,溫度 ,振動 ,衝擊 共通組件的五感檢 點及劣化部位的摘 出 設備固有項目的五 感檢點及劣化部位 的檢出 日常檢點基準的設 定 故障處所 MTBF分 析及壽命推定 更換 ,界限值的設定 設定檢點 ,檢查 ,更 換基準 檢討異常征兆的掌 握方法 檢討劣化預知的征 兆及測定方法 分解 ,裝配 , 測定 ,更換 方法的基 準化 使用零件 的共通化 工具器具 的改善專 用化 從結構方 面改善容 易修理的 設備設定 預備品的 保管基準 為延長壽 命 ,提升強 度的對策 結構 ,構造 材質 ,形狀 呎寸精密 度 組合精密 度 組合強度 耐磨耗性 耐腐蝕性 容量 …… 動作應力 的減輕對 策 緩衝超過 應力的設 計 操作失誤 的原因分 析 操作盤的 設計改善 連結設置 附加 採用“愚巧 法”的對策 目視管理 的實施 操作 ,調整 方法的基 準化 修理失誤的 原因 容易導致失 誤的零件形 狀及組合方 法之改善 預備品的保 管方法 道具工具的 改善 故障排除的 程序化 ,容易 化對策 (目視管理 ) 人為事 .務 劣化復原 運轉技能 維護技能 基本條件的 整備 使用條件的遵守 劣化的發 現及預知 維修方法 的設定 弱點對策 操作失誤的 防止 修理事務的 防止 故障對策結構圖 運轉 操作 檢點 ,加油 更換 調整 發現異常征兆 檢點 ,檢查 ,測定 ,診斷 ,修理 整備 ,故障排除 ,故障解析 零故障的實施三大方向 操作誤失的防止 日常點檢的實施 設備清掃的實施 修理整備技術提升 預防保養的實施 改良保養的實施 潤滑管理 巡回點檢的實施 保養計書的確立 故障解析的實施 預備品的管理 運轉技術提升 保養技術提升 人的技術提升 設備的改善 營運的系統化 保養組織的效率化 零 故 障 設備名稱 設備名稱 設備名稱 設備名稱 設備名稱設備名稱 設備名稱 設備名稱 設備名稱 設備名稱重要度 評點 評分 評分 評分 評分 評分系數( α )( β ) α x β α x β α x β α x β α x β3213 每月 15 件以上 ( 每件 10 分以上 )1 每月 14 件以下 ( 每件 10 分以上 )321313 25hrs 以上2 24hr 以下13 以年度合計計算2132