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機械加工工藝規程的制訂(文件)

2026-02-01 19:21 上一頁面

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【正文】間均有齒輪嚙合傳動關系。 b）圖：端面 Ⅱ 和 Ⅲ 的設計基準為端面 Ⅰ ，外圓表面 D2的設計基準是內孔 D1。 20232 48 ? 工藝基準是指在工藝過程中所采用的基準。當采用設計基準為工序基準有困難時，可另選工序基準，但必須可靠地保證零件的設計尺寸和技術要求。 ? ① 粗基準使用未經機械加工的表面作定位基準，稱為粗基準。 20232 51 20232 52 ? 3）測量基準零件測量時所采用的基準，稱為測量基準。采用經過加工的表面作為定位基準。（ 4）設計基準與測量基準不重合也會產生基準不重合誤差。采用基準統一原則有利于： 20232 60 箱體類（一面二孔，三面互相垂直面）軸類（兩頂尖孔）盤類（大端面，短孔）選作統一基準表面要求：面積大，精度高，孔距遠。圖 3－ 8 車床床身加工圖 3－ 9 床身導軌面自為基準 1. 選擇不加工表面作為粗基準，若有幾個不加工表面，選其中與加工表面位置精度要求高的一個，以保證兩者的位置精度。 5. 粗基準應避免重復使用。 20232 73 ? 、精基準的選擇使用，必注意精基準選擇在前，使用在后，粗基準選擇在后使用在先。 1. 加工方法的經濟精度、表面粗糙度與加工表面的技術要求相適應。第四節機械加工工藝路線的擬定一、表面加工方法選擇不同的加工方法如車、磨、刨、銑、鉆、鏜等，其用選各不相同，所能達到的精度和表面粗糙度也大不一樣。 2）要考慮被加工材料的性質；例如，淬火鋼用磨削的方法加工；而有色金屬則磨削困難 ,，一般采用金剛鏜或高速精密車削的方法進行精加工。（ 2）加工方法和加工方案的選擇 20232 82 加工方法的選擇順序是： ? 先主要表面，后次要表面；先考慮最終加工，后推至前面加工方法， ? 即：先主后次，先終后前，綜合考慮。進一步提高尺寸精度降低粗糙度，但不能提高形狀、位置精度保證加工質量合理使用設備便于安排熱處理工序便于及時發現毛坯缺陷避免重要表面損傷。每道工序的加工內容很少，最少時每道工序僅一個簡單工步。是毛坯尺寸與零件圖樣的設計尺寸之差。 Zb＝ la lb 式中： Zb—— 本工序的工序余量； lb—— 本工序的基本尺寸； la—— 上工序的基本尺寸。孔距和毛坯尺寸公差帶取對稱公差帶標注。（ 2）查表法 (各工廠廣泛采用查表法 )：根據手冊中表格的數據確定，應用較多。 2. 機床的生產率與生產類型相適應。三、機床設備及工藝裝備的選擇選擇機床設備的基本原則單件小批生產：采用各種通用夾具和機床附件，如卡盤、虎鉗、分度頭等。采用數控加工時夾具要敞開，其定位、夾緊元件不能影響加工走刀（如碰撞等）。數控加工對刀具的剛性及壽命要求較普通加工嚴格。大批大量生產應采用各種量規和高效的專用檢驗夾具和量儀等。如裝卸工件。休息和生理需要時間是指工人在工作班內恢復體力和滿足生理上的需要所消耗的時間。（二）提高機械加工生產率的工藝措施所謂技術經濟分析，就是通過比較不同工藝方案的生產成本，選出最經濟的工藝方案。不變費用與零件（或產品）年產量無關，它是指專用機床和專用夾具、刀具的折舊和維護費用，調整工人的工資等。與工藝過程直接有關的費用。在成批生產中零件批量 th＝ td ＋ tZ/N 單件核算時間準備終結時間單件時間大批大量生產時，每個工作地始終完成某一固定工序， tZ/N ≈0 ，故不考慮準備終結時間，即： th＝ td 1. 縮短基本時間 2. 縮減輔助時間、工作地點服務時間、準備終結時間、特種工藝（ 1）提高切削用量，但受到刀具壽命和機床剛度的制約。布置工作地時間是為使加工正常進行，工人照管工作地（如換刀、潤滑機床、清理切屑、收拾工具等 )所消耗的時間。單件時間完成一個工件的一個工序的時間稱為單件時間 td 第六節加工工藝過程的生產率與技術經濟分析一、生產率分析 T單 =t基 +t輔 +t服 +t休基本時間是指直接改變生產對象的尺寸、形狀、相對位置、表面狀態或材料性質等工藝過程所消耗的時間。 2) 刀具的選擇單件小批生產應廣泛采用通用量具，如游標卡尺、百分尺和千分表等。刀具的類型、規格和精度等級應符合加工要求。多品種中、小批生產可采用可調夾具或成組夾具。一般：單件小批：通用機床、工裝；大批、大量：專機、組機、專用工裝數控機床：可用于各種生產類型。 1. 無需進行尺寸換算時工序尺寸的確定 2. 需進行尺寸換算時工序尺寸的確定二、工序尺寸與公差的確定工序尺寸是零件在加工過程中各工序應保證的加工尺寸，通常為加工面至定位基準面之間的尺寸。所以，在保證質量的前提下，選余量盡可能小。對于外圓與內孔這樣的對稱表面，其加工余量用雙邊余量 2Zb表示，對于外圓表面有： 2Zb＝ dadb；對于內圓表面有：2Zb＝ DbDa 2）雙邊余量：由于工序尺寸有偏差，故各工序實際切除的余量值是變化的，因此，工序余量有公稱余量（簡稱余量）、最大余量 Zmax、最小余量Zmin之分。第五節機床加工工序的設計一、加工余量確定（ 7）余量大小對加工精度、生產率、經濟性都有影響（ 6）工序余量用經驗法估算或查表法、分析計算法確定（ 4）公稱余量公稱余量是指相鄰兩工序的基本尺寸之差。 ?淬火、滲碳、氮化等 ?自然時效 ?人工時效 ?金屬鍍層 ?非金屬鍍層 ?氧化膜表面處理工序檢驗工序其它工序安排位置：工藝過程最后目的：美觀位置：去毛刺、倒鈍銳邊應在淬火前目的：安全位置：粗加工后、關鍵工序后、送往外車間加工前后、零件全部加工結束之后目的：質量控制。每道工序的加工內容較多。完成次要表面加工 (鉆、攻絲、銑鍵槽等 )主要表面達到一定要求，為精

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