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機械加工工藝規程設計教材(文件)

2026-02-01 19:22 上一頁面

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【正文】分階段。（ 2） “先面后孔 ”原則o 當零件上有較大的平面可以用來作為定位基準時，總是先加工平面，再以平面定位加工孔，保證孔和平面之間的位置精度，這樣定位比較穩定，裝夾也方便，并可避免粗糙面鉆孔引起的偏斜。這一點對于剛性較差的零件，尤其不能忽視。（ 3）精加工前的最終熱處理：獲得零件使用上所需要的力學性能、表面硬度和抗蝕性，如淬火、滲碳、滲氮等。（ 3）消磁等：根據需要做消磁、平衡等安排機械加工工藝規程機械加工工藝規程 216。216。工藝過程卡216。2）產品驗收的質量標準。6）國內外先進工藝發展狀況 3 檢驗 4 滲碳半精加工5 車夾左端 ?20mm段，車右端面，留余量 1mm，打中心孔；車 ?7mm、 ?12mm圓柱段。精加工10 研中心孔粗糙度 ?m11 磨磨 ?12h7 mm外圓，達到圖紙要求。 3 換 2號刀切槽（ 10Φ26 ）并倒角 300 面及外圓留加工余量單邊 5 精車右端面、錐面、外圓等達圖紙要求，并 800 舉例舉例序號工藝內容切削用量備注S（rpm）F（mm/r）ap（ mm）1 夾棒料外圓，伸出長度約 80mm 2 粗車外圓各部分，留加工余量單邊 500 3 5 退至換刀點，換螺紋刀，加工 300 6 換螺紋刀加工螺紋 M3026g 300 4 換切刀加工退刀槽 4 Φ17 300 6 調頭夾 Φ30 外圓 7 粗車球面、外圓、臺階留加工余量，單邊 500 3 例1．根據圖樣要求、毛坯及前道工序加工情況，確定工藝方案及加工路線1）以已加工過的底面為定位基準，用通用機用平口虎鉗夾緊工件前后兩側面，虎鉗固定于銑床工作臺上。o 3．選擇刀具o 　　現采用 φ10㎜的平底立銑刀，定義為 T01，并把該刀具的直徑輸入刀具參數表中。o 6．編寫程序o 　　考慮到加工圖示的槽，深為 4㎜，每次切深為 2㎜，分二次加工完。該工件的加工程序如下：舉 o 5．確定工件坐標系和對刀點o 　　在 XOY平面內確定以工件中心為工件原點， Z方向以工件上表面為工件原點，建立工件坐標系，如圖所示。② 每次切深為 2㎜，分二次加工完。舉例舉 9 換切刀加工凹槽 260 5 換螺紋刀粗、精加工螺紋 300 10 精鏜孔、精車外圓等達圖紙要求 600 7 調頭夾 Φ32 外圓并用百分表校正跳動不大于 5 換切刀加工退刀槽 300 4 退至換刀點換切刀，切槽 300 保證總長 4 調頭夾工件左端 Φ32 外圓粗車右端端面、錐 500 3 7 銑銑削 17mm17mm方頭。方頭小軸方頭小軸制造工藝路線下料： 20Cr鋼棒 ?22mm470mm若干段粗加工1 車車右端面及右端外圓，留磨余量每面 (?7mm不車 )，按長度切斷，每段切留余量 (2~3)mm。4）毛坯的生產條件或協作關系。刀具卡216。216。輔助工序安排：（ 1）檢驗工序：重要工序的前后、送往外車間之前、最終檢驗。有退火、正火和調質。次要表面一般在主要表面達到一定精度后，最終精加工之前。加工順序的安排加工順序的安排（ 1） “基準先行 ”原則o 基準表面先加工，為后續工序作可靠的定位。粗加工后要時效消除應力，精加工前要淬火，淬火變形可由精加工消除。充分發揮粗、精加工設備特點，有利于長期保證機床精度。1）有利于保證加工質量。精基準的選擇原則的原則1.粗基準的選擇原則、平整、面積大的表面作粗基準；

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