tpm實務50302708-全文預覽

　　

【正文】 PM系統 . 3. 包括設備的計劃、使用、保全等所有部門 . 4. 從總經理到第一線工作人員的全體人員參加 . 5. 賦予員工管理動機 ,以小組的自主活動推進 PM. 13 集團開展全面 TPM的意義 1. 以構筑企業組織結構 ,追求最高經營系統效率為目標 。 5. 依靠重復小組的活動達到浪費為 0。心曠神怡的現場 ) TPM 目 的 品 質 ( ) 4 M ( ) 實現符合要求的 現 場 （ 充滿活力的企業循環 ， 保證決策的準確 ） ◆ 設備效率的提高增強了企業體質 。（快速與國際接軌，企業創新有工具） TPM四大目標：災害 0化，故障 0化，不良 0化，浪費 0化！ 24 TPM導入的 12階段 區 分 階 段 要 點 導入 實施 階段 導入 準備 階段 開始導入 1. 最高經營者的 TPM導入決議宣言 全公司會議中宣誓 、 刊登在內刊 2. TPM導入教育和實踐活動 階層別導入教育 (經營者 ,管理者 ,現場小組 ) 3. 成立 TPM 推進組織 委員會 ,專門分科委員會 ,事務局 , 模范小組 4. TPM的基本方針和目標設定 學習交流和預測目標效果 5. 制作 TPM 推進計劃 從導入準備至落實階段 6. TPM KICKOFF 邀請關系單位 ， 協助單位 7. 構筑生產部門效率化體制 追求生產部門效率化極限 8. 構筑 MP 設計及初期流動管理體制 開發容易制造的產品 ， 制作容易使用的設備 9. 構筑品質保全體制 不出現不良的條件設定及其維持管理 10. 構筑管理間接部門的效率化體制 生產支援 、 本部門的效率化 、 設備的效率化 11. 構筑安全 、 衛生和環境管理體制 構筑 災害 “ 0” 、 公害 “ 0” 體制 12. TPM 完全實施和提高水準 挑戰 World Best 水平 重點改善 自主管理 專業保全 教育訓練 PROJECT隊活動 ,小組活動 STEP別方式 ， 診斷和合格證制度 改良保全 ， 定期保全 ， 預知保全 組長的集中教育 ， 對組員的傳達教育 落實階段 具體推行方法參考《 TPM推行實務》 25 ? TOP的決心 是 成功的關鍵 ? 得到 TOP的理解與支持 是 成功的關鍵 ? 確立并實施 目標 (本來像 = 將來像 ) 是 成功的關鍵 ? 各階層主動履行職責 是 成功的關鍵 ? 大力推進重點 改善 是 成功的關鍵 ? 制造健康優良產品 是 成功的關鍵 ? 確實的 自主管理 是 成功的關鍵 ? 全員參與形成一個方向 是 成功的關鍵 ? 徹底的持續改善 是 成功的關鍵 ? 有特色的開展工作 是 成功的關鍵 事例 1. TPM革新成功的 “ 10個關鍵” 26 生 產 中 心 自主管理 TPM的展開 27 為什么要推進自主管理？ 1. 分工要求 傳統的生產分工：我管生產，你管維護！ 設備壞是維修部門的事！ 2. 協作要求 鷸蚌相爭，漁人得利 三不管租界 3. 學習要求 單一技能危機 一般情況下，存在經營者或管理者因不知操作者的潛力及可能性而低估他們的傾向。 28 自主管理活動是以制造部門為中心的操作者的活動。 編制自主管理體系至少要 3年，長得話就需要 4年。 運轉和保全是推車的兩個輪子 31 自 主 管 理 的 著 眼 點 著 眼 點 攻 擊 方 法 展 開 程 序 6. 初期效率浪費 1. 故障浪費 2. 準備調整浪費 3. 空轉暫停浪費 4. 速度浪費 5. 工程不良浪費 1. 鏟除微缺陷 2. 追求最佳狀態 3. 劣化的復原 4. 調整的調節化 5. 提高技能 6. 分析技法 1ST 初期清掃 2ST 發生源 .困難 部位對策 3ST 制訂準基準書 4ST 總點檢教育 6ST 工程品質保證 5ST 自主點檢 32 ‘保全的基本 —— 防止劣化的活動’是運轉部門的保全活動。 因此，如何杜絕這人為的惡劣環境的方法，就是減少故障的要領。 基本條件的整備 33 運 轉 部 門 的 自 主 管 理 活 動 1階段 . 堵塞劣化的活動 ＝ 1~3 STEP 2階段 . 測定劣化的活動 ＝ 4~5 STEP 3階段 . 劣化復原的活動＝ 6~7 STEP ① 正確的操作 (防止人為失誤 ),正確調整 . 調節 (工程不良的防止 ) ② 基本條件的整備 (清掃 ,鎖緊 ,加油 ) ③ 異常的預知 ,異常的早期發現 (故障 ,災害的事前防止 ) ④ 保全數據的記錄 (防止再發 ,反饋到 MP設計 ) ① 日常點檢 (運轉中的五感點檢 ,巡檢 ) ② 定期點檢 (停機時 ,定期維修時解體點檢 ,定期更換 (定期維修時過濾器優先更換 ) ① 小修理 (異常時的應急措施 ,簡單的部品更換 ) ② 故障 . 不合理的迅速而正確的聯絡 ③ 突發性故障修理的援助 34 3STEP 4STEP 5STEP 6STEP 7STEP 2STEP 1STEP 5S （基礎） 0STEP （ 員工實際能力提高 ） 自主管理活動 7 STEP體系圖 35 ●自主管理 TPM STEP活動事例 STEP 定義 活動內容 目標 備注 大整理 全體把本區域沒用的 徹底清除 .明確擔當區域 .選定整理對象 →大整理 使用場所只放置有用 的物品 5 S 活動 0階段 把沒有必要的清楚 有用的放在近處 .區分為必要 /不必要 .不要品丟棄 .使之能夠容易使用 使用場所只留下有用的 必要物品容易找到 活動 AREA MAP 初期清掃 1階段 通過感官徹底去除灰塵 污染 .徹底去除灰塵、污染 .制定 4個 LIST （發生源，困難部位， 不合理，疑問點） 徹底去除粘在設備上的 污染 提出不合理 LIST 發生源困難 部位對策 2階段 去除，改善發生源 / 困難場所 .樹立發生源對策 .改善清掃困難部位，縮短 清掃時間 去除污染發生源 去除，改善清掃困難 部位 不合理對策書 （ PM分析 … ） 制定準基準書 3階段 為有效地維持清掃、注 油活動而制定行動基準 .潤滑技能教育及總點檢 .制定 在規定的時間內切實 能夠清掃，注油的基準 設定短期清潔度的目標 防止潤滑（注油）不良 故障 標準制，修訂項目 LIST SUBTheme登錄 OPL 總點檢 4階段 點檢設備的所有部位， 使之復原 .進行點檢技能教育 .總點檢，改善點檢方法， 設備，及制定基準 實施短期點檢 復原所有部位的不合理 各種標準書 要素作業 Manual 點檢 Manual 自主點檢 5階段 隨時實施清掃、注油、 點檢、復原 .自主保全基準，對設備進行 .日常保全 .以故障“ 0”為目標 短期內實施所有清掃， 注油，點檢，復原 system flow chart 自主點檢 check sheet 工程品質保證 6階段 活動的對象以設備為中 心向周邊擴散保證品質 .流出不良零化 ..不良零化作為工程，設備的 目標以保證品質 實現只生產良品的工程 和設備 落實品質保證的思考方式 CPK管理表 FMEA， FTA... 自主管理 7階段 按已制定的基準及目標 自主維持管理 .（現在 TPM水平） .繼承維持 /改善 切實明白并遵守 PDCA 周期 自主管理 sheet Mtbf， Mttr管理 sheet 設備綜合效率管理 sheet 36 徹底清掃 以清掃為手段摸一摸設備的每個角落 徹底去除灰塵污染 發現劣化不合理 體會清掃困難部位 察覺灰塵污染發生源 正常？異常？ LIST LIST LIST LIST LIST 使潛在缺陷顯形的手段 —— 1STEP：初期清掃 自主管理有辦法杜絕潛在浪費！ 37 優秀設備運轉人員具備的條件 第 1水準 第 2水準 第 3水準 第 4水準 ? 不合理發現的能力 ? 防止劣化的能力 ? 不合理改善的能力 ? 設備的構造 .機能的理解能力 ? 準確快速點檢的能力 ? 發現異常原因的能力 ? 設備 品質關系的理解能力 ? 預知品質異常與發現原因的能力 ? 準確快速修理設備的能力 38 自主管理 TPM成功的 12要點 1. 導入教育 ??? 是否完整地理解 TPM ? 2. 部門之間的協助 ?? 其他部門對生產部門的援助協作、是否做得很好 ? 3. 小組活動主體 ??? 重復的小組活動是否在進行 ? 4. 作業本身 ??? “自主保全就是作業本身”的思考方式是否常識化 ? 5. 實踐主義 ??? 不受形式或管理的約束 ,是否用身體行動來解決問題 ? 6. 教育訓練 ??? 按照每個階段的目標 ,是否進行著教育訓練 ？ 7. 實質性效果 ??? 按照每個階段的目標 ,是否有實質性效果 ? 8. 自己制定應遵守的事項 ??? 是否擁有自己制定的能力 ? 9. 自主保全診斷 ??? 管理者的診斷與指導是否貼切 ? 10. 樣板先行 ??? 樣板的選擇方法是否合適 ,管理者的指導是否良好 ? 11. 迅速地工事處理 ??? 對 指出的不合理的處理或改善是否迅速進行著 ? 12. 徹底地落實 ??? 是不是只追求 STEP的形式性活動 ? 自主管理成功的秘訣 39 管理的要點 一、以培養人才為手段，實現以人為本的工廠。 如能把這樣的能源給予員工 ， 他們就會拼命 ， 士氣高漲去迎接新的挑戰 。 3)可以了解現場真實情況 （ 員工是我老師 ） 。 3)對于現場的新情況和課題進行指導 、支援 。 3)通過現場重點項目管理體會學習目標管理 。 ※ 3 者參與推進的現場 TPM活動，即能夠使 TOP DOWN和 BOTTOMUP融洽，從而創造極限成果，這就是全員參與的自主管理 TPM活動。 2. 設備管理的領域 廣義上來講，有效使用從設備的調查、研究、設計、制作、安裝開始，通過運轉、保全，最后到廢棄的設備的一生，是指提高企業生產性的活動。保持和維持其信賴度的活動就是保全活動。 ●專業保全的目的 降低從設備的設計 因此，活動分為兩個。對設備的作業更加效率地處理，即故障發生時及時修理的活動。再 加 工 ⑧ 廢 棄 ① 計 劃 保 全 ② 生 產 調 整 8 大 浪 費 日 歷 時 間 (年 月 日 ) (A ) 負 荷 時 間 ( B ) 管 理 浪 費 運轉時間 ( C ) 停 止 浪 費 純 粹 (D) 運轉時間 性 能 浪 費 價 值 (E) 運轉時間 不 良 浪 費 時間運轉率 = 100 (例 ) 時間運轉率 = 100=% 日 .歷 時間 ①②③④ 日 .歷 時間 480分－ 70分480分性能運轉率 = 100 (例 )性能運轉率 = 100=% 標準 Index ? 加工數量運轉時間 分 /個 ?400 個400 分加工數量 ⑦⑧ 數量 400 個 8 個 400 個 54