鋼箱梁方案(存儲版)

　　

【正文】 寸合格后方可組裝。在 節段 拼 裝場碼放板單元時，應按板單元在總拼時的狀態碼放，如底板閉口肋朝上碼放；頂板閉口肋朝下碼放等，從而減少總拼吊運時的翻身。 （ 2） 吊運板單元前要仔細檢查吊具的安全性，狀況良好方可使用。 4）胎架應滿足運梁平車進出方便和安全的要求。通過準確預留焊接收縮量，有效控制板單元焊后 扁鋼 肋間距。 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 橫隔板單元組裝 ： 以底板的橫、縱基線為基準，先組裝橫隔板的中間塊，并焊接其與底板的焊縫 。 橫隔板的立 位對 焊縫 在總拼胎架上不焊接，為便于運輸 ， 橋位焊接此焊縫， 橋位的 整體施焊嚴格按照焊接工藝規程規定的焊接順序施焊，以便有效的控制焊接變形和減小焊接殘余應力。 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 其它頂板組裝 工藝要點： 按 照由中心向兩邊 順序進行。定位前，從每塊板 單元的 扁鋼 組裝基線（基準頭端）向坡口端 組裝檢查線，作為板單元縱 向定位時經緯儀的測量檢查線，并用劃針劃線做好標記。 橫隔板的立位對焊縫 在總拼胎架上不焊接，為便于運輸 ， 橋位焊接此焊縫， 橋位的 整體施焊嚴格按照焊接工藝規程規定的焊接順序施焊，以便有效的控制焊接變形和減小焊接殘余應力。 縱向定位 參照中心頂板的定位 ， 橫向定位控制相鄰板單元縱基線間距， 用水準儀控制橋面板高程，控制相鄰節 段 U肋錯邊量 安裝臨時連接匹配件。實踐證明，采用這種方法對減小焊接殘余應力和保證頂板平面度效果顯著。 （ 2）根據不同電焊工需要，配備合適高度的腳手架。 、 預拼裝 小型專用角磨機 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 為確保鋼箱梁順利架設，鋼箱梁在預拼裝場進行預拼裝 ， 若發現 節段 尺寸有誤或預拱度不符時 ， 即可在預拼裝場進行尺寸修正和調整匹配件尺寸 ， 從而避免在高空調整 ， 減少高空作業難度和加快吊裝速度 ， 縮短封航時間。 （ 3）預拼裝時要考慮焊接環形焊縫收縮量和索力引起的 節段 壓縮量對梁長的影響。 節段 扭曲檢查：是通過檢查各 節段 兩端橫隔板處的左右標高值，判斷各 節段 的水平狀態及扭曲情況。合理的焊接間隙是通過焊接工藝評定確定的，節段 連接的其它要素都必須以此展開。 e． 鋼尺測距所用的拉力計的拉力應符合鋼尺說明書的規定。 1）鋼箱梁為全焊結構，結構 焊縫較多，應在保證焊縫質量的前提下，盡量采用焊接變形小焊縫收縮小的工藝，如 CO2 氣體保護焊，以減小焊接變形和殘余應力。考試合格發給合格證書。遇有雨天時一般應停止施工，如因進度需要在雨天施工時，除局部加熱去濕和防風雨外，整條焊縫需置于有效的防雨保護下方準施焊。 7) 質檢人員應定期及不定期檢查焊接工藝指導書的貫徹執行情況。 c）定位焊縫長 50～ 100mm，間距 400～ 600mm，焊腳尺寸小于設計焊腳尺寸的一半。 焊接接頭性能的基本要求 1) 主要構件的對接和角接接頭的力學性能（包括拉伸、彎曲）試驗值，應不低于母材的標準值； 2) 注明等級焊縫的各項檢測指標必須達到該級焊縫的要求； 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 3) 雙面全熔透的對接焊縫，其跟部重疊部分應大于 ； 4) 直接承受沖擊荷載的承載構件，其對接焊縫應按具體規定進行低溫沖擊試驗。 其他焊縫 直徑小于 3 焊腳 尺寸 埋弧焊 K＋２ ０ ，手弧焊Ｋ ＋２－１ ， 手弧焊全長 10%范圍內允許 K＋３－１ 4 焊波 h＜ 2 （任意 25mm范圍內） 5 余高 （對接） b＜ 15時， h≤ 3； 15＜ b≤ 25時， h≤ 4； b＞ 25時， h≤ 4b/25 6 余高 鏟磨 （對接） Δ １ ≤ + Δ ２ ≤│ │ 表。 d）多層焊施焊過程中每焊完一道，必須將熔渣清除干凈，并將焊縫及附近母材清掃干凈，再焊下一道。 10)定位焊 應注意 : a）定位焊前應按圖紙及工藝檢查焊件的幾何尺寸、坡口尺寸、焊接間隙、焊接部位的清理情況，如不符合要求不得定位焊。 6) 焊接人員必須嚴格遵守焊接工藝，不得隨意變更焊接規范參數。 當環境溫度低于 5℃時，縫口40～ 50mm 范圍內應采取適當加溫措施；板厚大于 24mm，縫口 50～ 80mm 范圍內應預熱溫度 80～ 120℃。 5）工地橫向環焊縫的焊接工藝需保證容許的焊縫間隙可在一定范圍內調整，以幫助消化部分制造、安裝誤差。焊接工藝評定試驗報告按規定程序批準后，根據焊接工藝評定試驗報告編寫焊接工藝指導書。使用前應校準，并按要求使用。過大 的焊接間隙會增大焊接收縮量，影響連接精度；而間隙過小，則容易造成焊縫熔不透。 （ 1）橋梁總體線形尺寸檢查 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 a. 線形檢查：橋梁線形檢查以縱向中心線處的理論標高為準，檢測各 節段 兩端橫隔板處的實際標高值。各 節段 經檢驗合格并由監理工程師簽認后，才能進行預拼裝。 4）加強質量過程控制 加強質量過程控制，要求對頂板單元與 橫隔板間隙、焊角尺寸、焊縫外觀進行 認真檢查，項目部質檢部 要 編制專用 記錄表格，要求每個過程都要有記錄， 做好質量跟蹤工作。此外，還 要 在電焊工中樹立質量典型，對質量好的焊縫拍照，洗出照片作為樣板發給焊工，鼓勵焊工向先進看齊，在電焊工中開展競賽活動 。在頂板縱向對接焊縫施焊前，用千斤頂預先向外頂推，使頂板 U 形肋與橫隔板槽口的遠側邊頂緊，頂板單元橫向采用柔性馬與橫隔板固定，減小了縱縫收縮對 節段 橫向預拱度的影響。組裝相鄰梁段頂板時用經緯儀、吊線錘和鋼尺相配合的方法控制頂板單元橫、縱向位置精度，用水準儀控制梁段頂板高程，相鄰梁段 U肋錯邊量 。組裝時嚴格 對定位基線并用吊線錘控制隔板與底板垂直度，同時兼顧橫隔板上邊緣 2％的橫向坡度。 首先定位橋梁中心線處底板單元。組裝相鄰梁段頂板時用經緯儀、吊線錘和鋼尺相配合的方法控制頂板單元橫、縱向位置精度，用水準儀控制梁段頂板高程，相鄰梁段 U肋錯邊量 。組裝時嚴格對定位基線并用吊線錘控制隔板與底板垂直度，同時兼顧橫隔板上邊緣 2％的橫向坡度。（中心線處底板定位相當關鍵） 其它平底板組裝 ： 中心 橋面板單元 完成定位后，依次向兩邊組焊其它的 橋面板 單元 ，控制 板單元 基準 端錯邊量 ，完成對接焊縫后； 根據中心板單元的定位檢查線，以橋梁中心線為基準，重新放端口的檢查線，用經緯儀確保直線度，并打好樣沖眼，作為 底板單元 定位時端口垂直度和配切檢查線，待 節 段 總拼 所有焊接、修整完成后與 頂板 單元 一并 進行配切。 底板按圖 實行兩拼： 圖 底板兩拼示意圖 對于單塊板單元上的 扁鋼 肋間距在板單元生產時，已經用胎型及樣板進行了嚴格控制，但在總拼時需要將板單元對接，預留焊接收縮量的準確與否直接影響相鄰板單元 U 形肋間距。 3）在胎架上設置縱、橫基線和基準點，以控制 節段 的位置及高度，確保各部尺寸和立面線形。 2）板單元的吊裝運輸 （ 1） 起重人員要嚴格遵守安全操作規程。層與層之間的木楞應墊在同一斷面處。 3）焊縫端部按規定組引板，引板的材質、厚度及坡口應與所焊件相同。 表 － 1 零件矯正允許偏差 零件 名稱 簡圖 說明 允許偏差(mm) 鋼 板 平面度 每米范圍 f≤ 直線度 全長范圍 L≤ 8000 f≤ L＞ 8000 f≤ U 形 肋 U形肋 尺寸 B ?2 b ?2 H ?2 施工圖、工藝 技術交底 校 對 下 料 繪制套料圖 編數控程序 制造樣板 板 材預處理 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 零件 名稱 簡圖 說明 允許偏差(mm) 四角不平度 ≤ 3 1）冷矯正后的鋼材表面不應 有明顯的凹痕和其它損傷。編程時，要根據零件形狀復雜程度、尺寸大小、精度要求等確定切入點和退出點，并適當加入補償量，消除切割熱變形的影響。 3 孔中心與孔群中心線的橫向距離 4 寬度、長度 +， 5 曲線樣板上任意點偏離 2）本橋所用鋼板下料前均進行預處理，通過趕平消除鋼板的軋制變形（尤其是局部硬彎）減小軋制 內應力，從而減小制造中的變形，這是保證板件平面度的必要工序。 加工 工藝要點： 鋼箱梁采用了整體式橫隔板，對其幾何尺寸和 U 形肋槽口尺寸提出了更高的要求，如何保證制造精度，是對設備能力和制造水平的一個挑戰，對此采取 了以下工藝措施： ? 根據本公司水下等離子數控切割機的能力（軌距 米 ），采取了先組焊修，后整體切割的工藝， 克服了焊接和修整收縮的不利影響。 組焊豎肋 ● 以橫隔板底邊為基準精確劃出上水平肋位置線，所有豎肋均以此線為基準定位組裝，其目的在于控制上水平肋至底 邊的尺寸，從而便于頂板在梁段組裝時確定標高。 2）反變形焊接工藝 U 形肋與頂 板的焊接，其熔透深度要求不小于U 形肋板厚的 80%。 ● 將頂底板單元的縱、橫基線返到無 U（扁鋼）肋面，打樣沖眼 ,以備梁段組裝用。 、 單元合件的制造 為 減少 節段 整體組裝的焊接量，從而減少箱梁的焊接變形，在組裝 節段 前先將 底板 單元 二合一 組焊成 底板 單元合件，利于加快箱梁組裝生產進度。 、厚板焊接 由于本橋大量采用厚板熔透對接形式，其焊接中焊縫質量主要包括兩個方面，其一是裂紋敏感性，其二是焊接熱影響區的力學性能，同時還應注意控制焊縫角變形。 、 頂 底 板 在反變形胎架上機械卡固定位，船位 CO2 氣體保護自動焊同向施焊 U 形肋兩側焊縫，減少焊接變形、確保焊接質量。 同時采用磁力吊配合上下料，避免虎頭卡吊裝使鋼板產生局部塑性變形。 (9)鋼箱梁防腐質量控制 鋼梁的防腐是保證大橋壽命的重 點之一，防腐處理的質量是保證該橋防腐壽命的關鍵。 5)根據不同的熔透焊采取相應的工藝措施：對不能翻身雙面焊的焊縫 (包括對接、棱角接、角接 )配制相應的陶瓷墊進行單面焊雙面成形焊接；對可翻身的熔透焊縫第二面焊前首先用碳弧氣刨清根等方法確保熔透。 (5)預拼裝線形及接口匹配連接精度控制 預拼裝線形（拱度、旁彎）及箱口匹配連接精度，是保證 節段 順利吊裝、橋梁整體線形、環縫焊接質量的關鍵。 克服了焊接和修整收縮的不利影響。 (2) 頂 板單元 U 形肋焊縫熔深控制 為了 U 形肋與頂板、底板、斜底板的焊縫熔深滿足設計要求，在 制作中采取以下主要措施： 1)U 形肋焊接邊開單面 V 型坡口，按照焊接工藝評定結果確定鈍邊尺寸。 、橋上涂裝 先對環縫及破損部位進行打磨，使其除銹等級和表面粗糙度達到規范要求，再按涂裝體系補涂。 、 節段 匹配組焊和預拼裝 節段 制造采用匹配組裝、焊接和預拼裝同時完成的工藝。根據本橋鋼箱梁的結構特點，采用多節段連續匹配組裝、焊接和預拼裝同時完成的方案。本制造方案選取 其 典型斷面 (分別如下圖 )來說明制造方案。 結合本橋 結構特點，綜合考慮 公司資源的充分利用和運輸等因素，確定 本橋鋼箱梁 制造分 兩地 ： 公司 和上海嘉閔路高架橋 橋位 進行 ， 即 單元 件 在公司的車間內完成； 節 段制造 及預拼裝 在 公司總拼胎架區完成；橋上拼裝焊接在架設現場節 段吊裝就位后完成。本工程高架道路主線部分梁由預應力簡支小箱梁、疊合梁、預應力連續梁和鋼連續梁組成，高架道路匝道部分梁由預應力連續梁、鋼連續梁、普通鋼筋混凝土連續梁、疊合梁和 T 梁組成。下部采用鋼筋混凝土墩、臺，樁基為鉆孔灌注樁。 制作 四大階段 ：單元制造階段、節段總成 及預拼裝 階段、工地 連接 階段。 鋼箱梁制造方案和制造方法 、制造方案設計 本橋的主線高架橋為便于運輸，節段劃分基本原則：沿長度方向 5m 左右，寬度約 32m/2，為一個節段塊體制作， 總拼裝采用 長度不少于 50m,兩個塊體組裝、預拼裝（使用臨時連接件）同時進行；匝道橋考慮運輸，節段劃分基本原則：沿長度方向 12m 左右，寬度約 ，為一個節段塊體制作，總拼裝也采用兩個塊體組裝、預拼裝（ 使用臨時連接件）同時進行這樣節省工期，又可以保證質量。 、 節段 制造方案 單元制造完成后，在中泰公司拼裝場進行 節段 的制造。這樣，不僅能縮短制造周期，而且易于控制鋼箱梁的外形尺寸。作業程序應遵循打磨→除油、污→噴砂→清潔→噴涂的作業順序。 3)在控制焊接變形方面，利用反變形胎架設置反變形量，并在縱橫向預留焊接工藝補償量；采用線能量較小的 CO2氣體保護自動焊接工藝和優化的焊接順序在約束條件下焊接；對控制焊接后的微小殘余變形采用冷、熱矯相結合的方法進行矯正，在專用胎架上精密對稱