品質(zhì)管理七大手法(ppt107)-品質(zhì)管理(完整版)

　　

【正文】 就是反互相有關(guān)連的對應(yīng)數(shù)據(jù) ,在方格紙上以縱軸表示結(jié)果 ,以橫軸表示原因 。100點(diǎn)中 有 2點(diǎn)以下 ,超出管制界限外時(shí) ,可稱為安全管制狀態(tài) . ? 以上兩點(diǎn)僅是作為一個(gè)參考 ,各位同仁應(yīng)在實(shí)際中 靈活運(yùn)用 .實(shí)際分析 . 3點(diǎn)中有 2點(diǎn)在 A區(qū) 01234561 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14樣本號數(shù)觀測值01234561 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14樣本號數(shù)觀測值連續(xù) 9點(diǎn)在 C區(qū)或 C區(qū)以外 01234561 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14樣本號數(shù)觀測值連續(xù) 6點(diǎn)遞增或遞減 01234561 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14樣本號數(shù)觀測值14點(diǎn)上下交替 01234561 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14樣本號數(shù)觀測值5點(diǎn)中有 4點(diǎn)在 B區(qū) 01234561 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14樣本號數(shù)觀測值15點(diǎn)在 C區(qū)中心線上下 01234561 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14樣本號數(shù)觀測值8點(diǎn)在中心線兩側(cè) ,但無一在 C區(qū) 非隨機(jī)管制界限內(nèi)的判定 利用點(diǎn)的排法判定是否處在管制狀態(tài) ,可依據(jù)以下法則 : . . . . . 連串 連續(xù)七點(diǎn)或八點(diǎn)在中心線與管制上限或中心線與管制下限之間的型 Ⅰ 誤關(guān)差的機(jī)率是約為 (σ )8=,在如此小的機(jī)率竟會出現(xiàn) ,可想像有異常原因發(fā)生 ,在中心線的上方或下方出現(xiàn)的點(diǎn)較多如下 : 11點(diǎn)以上至少有 10 點(diǎn) 14點(diǎn)以上至少有 12 點(diǎn) 3. 連續(xù) 17點(diǎn)以上至少有 14 點(diǎn) 4. 連續(xù) 20點(diǎn)以上至少有 16點(diǎn) 點(diǎn)子出現(xiàn)在管制界限附近 ,三倍標(biāo)準(zhǔn)差與二倍標(biāo)準(zhǔn)差間 . 1. 連續(xù) 3點(diǎn)中有 2點(diǎn) . 2. 連續(xù) 7點(diǎn)中有 3點(diǎn) . 3. 連續(xù) 10點(diǎn)中有 4點(diǎn) 管制圖中的點(diǎn)的趨勢傾向 連續(xù) 6點(diǎn)以上一直上升或一直下降 ,趨勢是以向某一個(gè)方向連續(xù)移動 ,而趨勢傾向的發(fā)生有以下可能原因 : . ,如工作者疲勞 . ,如氣溫變化 . 管制圖中的點(diǎn)的趨勢傾向 連續(xù) 6點(diǎn)以上一直上升或一直下降 ,趨勢是以向某一個(gè)方向連續(xù)移動 ,而趨勢傾向的發(fā)生有以下可能原因 : . ,如工作者疲勞 . ,如氣溫變化 . 周期性循環(huán)變化 管制圖上的點(diǎn) ,呈現(xiàn)一個(gè)周期性循環(huán)變化時(shí) ,應(yīng)調(diào)查下列不良原因 : ,造成溫度或壓力的增減 . . ,造成機(jī)器性能的周期變化表現(xiàn) . 變化 . . 過于集中型 點(diǎn)子大都集中在中心線附近 ,其型Ⅰ 誤差機(jī)率是 ,如果抽樣選擇不當(dāng) ,可能會造成點(diǎn)子集中在中線附近 ,例如兩個(gè)不同操作員的結(jié)是點(diǎn)在同一張圖上 .像這種母體混合的情形相當(dāng)普遍 .以下是一些造居這種情形的可能原因 : . . . . 兩條以上生產(chǎn)線制程方法上的差異 . 管理不善者 ,訓(xùn)練不足 , . ,夾具設(shè)計(jì)不當(dāng)或使用不當(dāng) . . . . 上列諸項(xiàng)原因常出在管理制度不善的工廠 ,在 –R管制圖呈現(xiàn)大的變動 ,如欲消除此類異常原因 ,一定要先確定管理制度 ,推行標(biāo)準(zhǔn)化工作 . 技術(shù)不足者 1. 機(jī)器設(shè)計(jì)上的問題 . 2. 制程能力不足 :材料 ,機(jī)械 ,作業(yè)方法與人員綜合結(jié)果無法達(dá)到品質(zhì)要求者 . 3. 工作環(huán)境布置不當(dāng) . 4. 測定儀器的測定方法不當(dāng) . 5. 機(jī)械設(shè)備精度不足 . 6. 缺乏技術(shù)人才 . 此諸原因常明顯地表現(xiàn)于二種現(xiàn)象 :管制界限很寬 ,產(chǎn)品品質(zhì)分散幅度較規(guī)格界限為寬 .此諸異常原因由于制程能力不足而起 ,非設(shè)法加強(qiáng)制程能力不可 .否則制程零件的互換性有問題 ,需經(jīng)全數(shù)選別才能裝配 ,產(chǎn)品需經(jīng)全數(shù)檢查 ,才能符合規(guī)格要求 . 其他因素者 . . . . . . . . . 此諸原因常在管制圖上出現(xiàn) ,如有系統(tǒng)可尋 ,則利用分層方法加以分析 。組數(shù)過過多 ,雖然表列詳盡 ,但無法達(dá)到簡化的目的 .(異常值應(yīng)先除去再分組 ). 分組不宜過多 ,也不宜過少 ,一般用數(shù)學(xué)家史特吉斯提出的公式計(jì)算組數(shù) ,其公式如下 : K=1+ Lgn 一般對數(shù)據(jù)之分組可參考下表 : 數(shù)據(jù)數(shù) 組數(shù) 50~100 6~10 100~250 7~12 250個(gè)以上 10~20 組距 =全距 /組數(shù) 組距一股取 5,10或 2的倍數(shù) 最小一組的下組界 =最小值 測定值之最小位數(shù) /2,測定值的最小位數(shù)確定方法 :如數(shù)據(jù)為整數(shù) ,取 1。二系統(tǒng)整理出這些原因 注意事項(xiàng) : . . . . 三 .用邏輯推理法製作特性要因圖 ,從左至右畫一箭頭(主骨 ),將結(jié)果用方框框上 . (主要原因 )的原因 ,也就是第二層次原因作為中骨 ,接著列出第三層次原因 ,標(biāo)出重要因素 注意事項(xiàng) : 利用 5個(gè)為什麼進(jìn)行追 蹤 原因 三 .特性要因圖的使用 四 .繪製特性要因圖應(yīng)該注意的事項(xiàng) : , 讓所有的成員表達(dá)心聲 ,重點(diǎn)應(yīng)放在為什麼會有這樣的原因 ,並且依照 5W1H的方法 WHY: 為什麼必要 。 三、分類 : 記錄用、點(diǎn)檢用 (1) 記錄用 (或改善用 )查檢表 主要功用在於根據(jù)收集之?dāng)?shù)據(jù)以調(diào)查不良項(xiàng)目、不良原因、工程 分佈、缺點(diǎn)位置等情形 . 其中有 : (a)原因別、機(jī)械別、人員別、缺點(diǎn)別、不良項(xiàng)目別 (b)位置別 (2) 點(diǎn)檢用查檢表主要功用是為要確認(rèn)作業(yè)實(shí)施、機(jī)械整備的實(shí)施情形 ,或?yàn)轭A(yù)防發(fā)生不良事故、確保安全時(shí)使用 如 :機(jī)械定期保養(yǎng)點(diǎn)檢表、登山裝備點(diǎn)檢表、不安全處所點(diǎn)檢表 四、 查檢表的作法 (1) 明確目的 將來要能提出改善對策數(shù)據(jù) ,因之 必需把握現(xiàn)狀解析 ,與使用目的相配合 (2) 解決查檢項(xiàng)目 從特性要因圖圈選的 4~6項(xiàng)決定之 (3) 決定抽檢方式 全檢、抽檢 (4) 決定查檢方式 查檢基準(zhǔn)、查檢數(shù)量、查檢時(shí)間與期間、查檢對象之決定、並決定收集者、記錄符號 (5) 設(shè)計(jì)表格實(shí)施查檢 五 .查檢表的使用