精益生產與品質成本管理培訓課件(完整版)

　　

【正文】 質管理 被交警開罰單了！ 580X108內高低了！ 5WHY？ １ＷＨＹ？ 沖紅燈 ２ＷＨＹ？ 遲到 ３ＷＨＹ？ 睡過頭 ４ＷＨＹ？ 鬧鐘不響，停止了 ５ＷＨＹ？ 電池沒電了 對策：買電池并做好預備。 e) 異常現象及時上報與通報 。 九、警告原理 如有不正常的現象發生，能以聲光或其他方式顯示出各種“警告”的 訊號，以避免錯誤的發生。 二、保險原理 借用二個以上的動作必須共同或依序執行才能完成工作。這是 教我們透過現場看公司的一句格言。不主動去深入實際調查研究，掌握第一手資 料，只是被動地聽下級的匯報，沒有核實，然后作決定或向 上級匯報，出了問題，責任往下級身上一推。你多干事多吃虧，出了問題怎么辦？ 很多工作的完成，是在幾次檢查、催辦下完成的，造成極大 的浪費。給予作業人員充滿 TT的 作業內容 .最后的人員出現不飽滿時，讓其空手等待。有些工廠買了一些速度 快、價格高的自動化機器，為了使其能正常運轉或其他原 因，例如：排除小故障、補充材料等等，通常還會另外安排 人員站在旁邊監視。 出勤時間 8 2=16H 一天故障 2H 設備調整 1H 設備可動時間 13H —————————————— 設備可動率 13247。 管理者的責任就是在能力提升的基礎上，將假效率轉化成真效率。 積壓在制品，使生產周期 L/T變長無形的），而且會使現場工作空間變大， 不知不覺中吞蝕我們的利潤。從 JIT的角度來看， 搬運是一種不產生附加價值的動作，而不產生價值的工作都屬于浪 費。 未實施 5Ｓ活動的企業浪費的五大損失 浪費表現 危害 成員儀容不整 有損企業形象，影響士氣，易生危險，不易識別 設備布置不合理 半成品數目大，增加搬運，無效作業 設備保養不當 易生故障，增加修理成本，影響品質 物品隨意擺放 易混料，尋找費時間，易成呆料 通道不暢 作業不暢，易生危險，增加搬運 工 廠 常 見 的 品質缺陷（不良品、修理的浪費） 處理（加工浪費） 運輸（搬運的浪費） 動作的浪費 等待的浪費 庫存的浪費 過渡生產（制造過多或過早浪費） 8 大 浪 費 管理的浪費 企業每生產一件產品就在制造一份浪費。公司的每一個職工都應自覺地投入到節能降耗活動中去，堅持不懈地做好節約能源的工作。樹立一種“ 點點滴滴降成本，分分秒秒增效益 ”的節能意識，以最好的管理，來實現節能效益的最大化。伴隨企業運營中各業務環節不被察覺或不被重視的浪費，日本企業管理界將之形象地比喻為“地下工廠 ”。 ◆用“輸送帶”的方式來克服，行嗎？這種做法是花大錢來減少工人體力 的消耗，實際上并沒有排除搬運本身的浪費。 產生搬運、堆積浪費，先進先出變得困難。 所以，“省人化”是效率的關鍵。 16=% ★ 有必要減少設備故障和調整時間， 以提高設備可動率 例 設備 2 100%運轉 生產 1218件產品 %運轉 生產 1000件產品 例：市場需求 1000件 /天， 設備滿負荷運轉能力 1500件 /天， 設備可動率 % 浪費性運轉 有效運轉 設備 1 設備 3 運轉率并非越高越好 庫存的成因及其對策 庫存 的害處 ☆ 造成額外成本 ☆ 帶來缺貨風險 ☆ 掩蓋問題和矛盾 庫存 的 11大成因 ☆ 賣方時代意識 ☆ 積習難改 ☆ 產能不均 ☆ 集結性工序（工藝） ☆ “消化”不暢 ☆ “侯鳥”作業 ☆ 討厭換模 ☆ 月底趕貨 ☆ 基準沒改 ☆ 顧及安全 ☆ 季節變動（淡旺季） 逐步消除庫存 逐步根絕浪費 利潤最大化 Just In Time 適品 所以，雖是自動設備，便仍需人員在旁 照顧，特稱之為“閑視”的浪費。 第六種等待 : 在裝備型工序，作業人員在規定作業以外的時間 是不是在指定的位置上待命。 第八種等待： 等待外部的回復。 第十種等待： 等待生產現場的聯系。 消除工廠十一種等待的浪費 第十一種等待 :不合理的組織結構造成等待： 人數不到 200人的某工廠，生產線因故需要補領 10個 A料，他 們開了一張補料申請單，輾轉地經過班長、組長、課長、廠 長這幾道關卡簽署之后，才送到倉庫去領料。 三、自動原理 以各種光學、電學、力學、機構學、化學等原理來限制某些動作 的執行或不執行，以避免錯誤之發生。 十、緩和原理 以借各種方法來減少錯誤發生后所造成的損害，雖然不能完全排 除錯誤的發生，但是可以降低其損害的程度。 f) 設備 ,工具 ,檢測儀器正確使用及維護保養 。 h) 熱愛工作 ,有高度責任心。 B,不定時的在現場抽查 ,監督 雙檢 實施狀況 。 五、順序原理 避免工作之順序或流程前后倒置，可依編號順序排列，可減少或 避免錯誤的發生。企業為了運 作上的需要，總是會成立一些部門與層級。當制造部在生產新產品發生一 些問題時，技術部和品質保證部是否能立即解決而不需要現 場人員長時間等待？ 消除工廠十一種等待的浪費 所謂「三現主義」 是指「親自到現場