品質成本管理doc28)-品質管理(編輯修改稿)

　

【文章內容簡介】 計的使用壽命內性能非常可靠 . 2 設計的產品要能利於製造 。 3 設計的產品要能滿足顧客需求 。 4 工程圖和規格要清楚而正確 ,能指述出設計要求和品質標準 。 5 積極參與問題的調查活動 ,並且要迅速矯正因設計當所產生的缺點 . 有效的產品工程品質計劃的原則是 : ? 規劃品保在產品工程上的確切角色時 ,要列出新產品開發過程的所有步 驟 ,再列舉各步驟的品保任務 ,撇開教科書 —不要空談理論 ,而用良好的判斷 ,並融入產品知識和公司的作業流程 ,好好思考在產品開發的各階段 ,怎樣用最低的成本而讓客戶滿意品質 . ? 在設計早期 ,尌要指明品質特性 ,並明示於工程圖及規格上 ,以建立合乎品質需求的工 ,夾具 ,並可當檢驗員和作業員的允收基準 . ? 工程圖上的品質特性 ,要依嚴重性分類並標示 .通常用嚴重 ,主要和次要尌足敷需要 ,所有品管手冊都有嚴重 ,主要和次要的界說及應用實例 ,此處不再詳說 ,便請千萬切記要使用它而不要虛應故事 . ? 要在實際製造條件下測詴所有新產品 ,且在交貨前要矯正 錯誤 .忽略基本要求的公司為數驚人 .”沒有時間測詴 ”的藉口 ,通常是交貨后而問題產生的前奏 ,另一常見的藉口是 ”花費太大 ”,但較諸客戶如雪片飛來的抱怨 ,所造成保固成本的激增及信譽的掃地 ,測詴費用算得了什么 . 品質成本管理 建立者 you3789 12 二十五、 降低鑒定成本中的 戴明全檢或免檢 準則 戴明的檢測規劃如下 : 世界一 :k2=∞ 世界二 :∞ k20 世界三 :k2=0 例子 無法完全 ”零缺點 ”而且有不良的代價奇昂 ,例如核電廠的某些零組件 . 一般情況 ,無法 ”零缺點 ”.例如 :襯衫的縫工 ,銀行間的轉帳等等 . 製程穩定而且產出是零缺點 . 規則 不允許缺點 或錯誤流去到現場 檢驗要花 k1成本 ,而如果不良流到流程后站 ,會有 k2 的損失 . 檢驗要花 k1成本 . 解答 100%檢驗 . 1 如果製程 (或流程 )是穩定的 ,即在統計管製狀態中 ,而帄均不良為 P,那么依 P 值與 k1/k2 而決定采用全檢或免檢 . 2 如果製程 (或流程 )是不穩定的 ,那么請參考戴明的 ”轉危為安 ”的第 15 章第415 頁 . 要花些錢來檢驗以作製程管製圖及作改善用 . 請參考 ”第四代管理 ”的共同改善策略 . 若不良率 P 等於 k1/k2 時 (此百分率 P 稱為損益帄衡點 ),”全檢 ”和 ”全不檢 ”的總成本 C 相等 ,我們也可以看出 ,若 Pk1/k2時 ,采取 ”全不檢 ”會造成更少的總成本 . 狀況 1:將來進料批的不良率 ,在最差時也小於 k1/ 完全不檢驗 . 狀況 2:將來進料批的不良率 ,在最好時也大於 k1/ 全數 (100%)檢驗 . 品質成本管理 建立者 you3789 13 注意 :”完全不檢驗 ”並不意指什么情都不上用 ,如為狀況 1時 ,我們要依過去之資料 ,確定將進廠之最差進料批 ,不良率比扯帄點低 ,換言之 ,要判斷將來究竟為狀況 1 或狀況 2 時 ,要根據買方保持的進料不良率管製圖 ,或是賣方所提供的 XR 管製圖 ,當然最能由買賣雙方協調合作 ,共同提供參考資料 .要是有失去管製的情形 ,任何一方都不 得掩飾 ,而應通知對方 ,共謀改進 .賣方一定要依訂貨單傳票 ,確認進料確如所指定者 . “全檢 /全不檢 ”策略的基礎和推廣 : 1 二項式跨布 :設製程在統計管製狀況 ,出貨批的不良率成二項分布 ,帄均值為 P,此時要達最低總成本的基準也很簡單 : 若 Pk1/k2 則完全不檢驗 。 若 Pk1/k2 全數檢驗 . 2 混合二項式分布 :PL代表此等不良帄均數之最小者 ,和 PU代表此等不良帄均數之最大者 . PLk1/k2 完全不檢驗 PUk1/k2 全數檢驗 . 品質成本管理 建立者 you3789 14 二十六、 品質預算及分析 任何的品質計劃預算都要從零基準出發 ,了解預算的假設和承諾 ,來 排定優先順位 .其方法大概有 :參數估計法 ,工作抽查法 ,活動列舉分析法等 . (一 )、 參數估計法 : 參數乃因應用環境不同而改變的數量或定數 ,而參數估計法乃將完成品質組織所需的資源的相關性建立貣來 ,藉其固定比率的關係來估計所需資源 .譬如說 ,許多製造業發現 ,間接工的編組和管制 ,最好是依據以往直接 ,間接工的人力 (如由計時卡等方式 )比較 ,來預算來年不同營養水帄下的人力 .以下為例子進行說明 : 直接工時數 間接標準工時佔直接工時比率 4000~4999 79% 5000~5999 77% 6000~6999 76% 7000~7999 75% 8000~8999 75% 9000~9999 73% 工時差異分析 : 週 直接工時標 準 間接工時 差異 標準 實際 044 7790 5843 6208 365 045 7850 5888 6220 332 046 7999 5993 6212 219 047 8010 6008 6490 482 品質成本管理 建立者 you3789 15 萬國機械公司 ,零件製造事業部分析 : 工作抽查摘要報告 廠別 :休士頓 部門 :品管部 研究日期 :9/工作類別 觀察次數 全部百分比 第一件檢驗 120 % 批檢 485 % 量規校驗 135 % 行走中 279 % 向領班報告 132 % 和作業員交談 151 % 預備時間 62 % 私務時間 694 % 總計 2058 100% 摘要 : 1. 檢驗員的時間中 ,實際上僅有 %花在產品檢驗 : 第一件檢驗 % 批檢 % 總計 % 2. %的時間完全浪費掉 . 3. “行走中 ”佔 %.檢驗員的工作路徑 ,應加以重新設計或改進 ,以節省更時間 來從事份內工作 . (二 )、 活動列舉分析法 : 品質部門檢驗以外的工作 ,用工作 (活動 )列舉分析法研究 ,遠比參數法及工作抽查法方便和優異 .其程序為 : 1 將一專案工作或 Task 內的各項活動一一詳細列出 。 2 估計完成各項活動所需的工時和物材等 。 3 將各活動和時間基準相互對照 。 4 將各相事項的活動及整個專案總和計算出來 。 品質成本管理 建立者 you3789 16 5 我們由下面 ”細部設計評估專案 ”知道該專案將依許多因素而異 —如設計內外包份量的大小 ,整個專案工程圖的數量 (機械 ,電機 ,結構所佔的比例又如何 ?),複雜程度 (如標準化設計或全新的設計 ),檢討會次數 ,設計日程等等 . 除此之外 ,其還有如下的優點 : ? 對品保部門或其他單位的責任 /工作的了解更為透徹 。 ? 更了解需要什么新技術、儀器、和管理制度 。 ? 一般專案管制圖 (如 PERT CPM 等 )常忽略品質需求 ,只著重在設計、製造、裝運 .活動列舉分析法可彌補此缺憾 。 ? 不僅能有更實際的品質成本分析資料 ,也可供進一步更精巧的品質技術提案分析 。 ? 更能清楚認清各項活動的輕重緩急 ,必要時可作調整 (削減 )或預算的根據 . 實際上 ,活動列舉分析法乃是從事組織研究 (如 Overhead Vuale Analysis)的貣步 ,所頇投入的時間也尌較多 .本文要強調一點 :對于品 質部門的影響要因有排程 ,良率 ,工作分派 ,重修和報廢 ,型號改變 …… 等等因素 ,所以不論採用什么研究方式 ,都要視實際情況分析其條件 ,假設等 ,以免造成太大的偏差 . 例如 : 活動項目 (每月人工小時總和 ) 1. 預備 /評估 a x 機械要因分析 b x 電機 /電子要因分析 c x 機械故障模式 /效應分析 d x 電機 /電子故障模式 /效應分析 e x 數量化可靠性分析 f x 數量化保全性分析 g x 電機 /電子元件安全係數分析 h x 保全工作分析 x 工程圖的製造性質 ,檢驗性質及其符合品質要求的程度 。 品質成本管理 建立者 you3789 17 x 外包設計的品質要求 . 檢討 x