鬧鐘后蓋塑料成型模具的設計模具專業畢業設計畢業論(編輯修改稿)

　

【文章內容簡介】 以平均收縮率取 S=% [型腔的徑向尺寸 ] （ LM） 0+δ =[（ 1+S） Ls(～ )△] 0+δ =[ △] 0+δ 其中 LM為型腔的基本尺寸公差值為正偏差， Ls塑件的基本尺寸。塑件公差△ 為負偏差， S 為塑料的平均收縮率，δ z 為模具成型零件的制造公差取 1/4～1/6△ ，模具型腔按六級精度制造，根據型腔的尺 寸，代入數據得： （一）、 Ls=81mm . 經計算得： LM=+。 (二 )、 Ls=1mm . 經計算得： LM=+。 (三 )、 Ls= . 經計算得： LM=+。 (四 )、 Ls= . 經計算得： LM=+。 (五 )、 Ls=10mm . 經計算得： LM=+。 (六 )、 Ls=7mm . 經計算得： LM=+。 (七 )、 Ls=2mm . 經 計算得： LM=+。 (八 )、 Ls=3mm . 經計算得： LM=+。 (九 )、 Ls=4mm . 經計算得： LM=+。 (十 )、 Ls=6mm . 經計算得： LM=+。 (十一 )、 Ls=8mm . 經計算得： LM=+。 (十二 )、 Ls=16mm . 經計算得： LM=+。 (十三 )、 Ls=12mm . 經計算得： LM=+ [型芯的計算 ] 芯徑向尺寸的計算： LM=[（ 1+S） Ls+3/4△] 211。0 其各字母的含義與前相同，型芯按六級精度制造，根據型芯的基本尺寸，代入數據得： （一）、 Ls=81mm經計算得： LM=。 （二）、 Ls=1mm經計算得： LM=。 （三）、 Ls= 經計算得： LM=。 （四）、 Ls= 經計算得： LM=。 (五 )、 Ls=10mm . 經計 算得： LM= (六 )、 Ls=7mm . 經計算得： LM=。 (七 )、 Ls=2mm . 經計算得： LM=。 (八 )、 Ls=3mm . 經計算得： LM=。 (九 )、 Ls=4mm . 經計算得： LM=。 (十 )、 Ls=6mm . 經計算得： LM=。 (十一 )、 Ls=8mm . 經計算得： LM=。 (十二 )、 Ls=16mm . 經計算得： LM=。 (十三 )、 Ls=12mm . 經計算得： LM=。 型芯高度尺寸的計算： HM=[（ 1+S） Hs+3/4△] 211。0,按六級精度制造 Hs=15mm 經計算得： HM=。 [模具型腔壁厚的計算 ] 如果是利用計算公式的話比較煩瑣，且不能保證在生產中的精確性，我們可以根據書中的經驗值來取的。成型零件材料選擇。 為實現高 性能的目的；選用模具材料應具有高耐磨性，高耐蝕睡，良好的穩定性和良好的導熱性。必須具有一定的強度，表面需要耐磨，淬火變型要小，但不需要耐腐蝕性，因為 ABS 沒有腐蝕性。可以采用 Cr12，經過調質，淬火加低溫回火，正火。 HRC≥ 55。可以去型腔壁厚為： +17=33。 4 澆注系統的設計 普通澆注系統由主流道、分流道、澆口和冷料井組成。在設計澆注系統之前必須確定塑件成型位置，可以才用一模兩腔，澆注系統的設計是注塑模具設計的一個重要的環節，它對注塑成型周期和塑件質量（如外觀，物理性能，尺寸精度） 都有直接的 影響，設計時必須按如下原則： （ 1） 型腔布置和澆口開設部位力求對稱，防止模具承受偏載而造成溢料現象。 （ 2） 型腔和澆口的排列要盡可能地減少模具外形尺寸。 （ 3） 系統流道應盡可能短，斷面尺寸適當（太小則壓力及熱量損失大，太大則塑料耗費大）：盡量減少彎折，表面粗糙度要低，以使熱量及壓力損失盡可能小。 （ 4） 對多型腔應盡可能使塑料熔體在同一時間內進入各個型腔的深處及角落，及分流道盡可能平衡布置。 （ 5） 滿足型腔充滿的前提下，澆注系統容積盡量小，以減少塑料的耗量。 （ 6） 澆口位置要適當，盡量避免沖擊嵌件和細小型芯，防止型芯變形澆口的殘痕不應影響塑件的 外觀。 【 主流道設計】 主流道是塑料熔體進入模具型腔是最先經過的部位，它將注塑機噴嘴注出的塑料熔體導入分流道或型腔，其形狀為圓錐形，便于熔體順利的向前流動，開模時主流道凝料又能順利拉出來，主流道的尺寸直接影響到塑料熔體的流動速度和充模時間，由于主流道要與高溫塑料和注塑機噴嘴反復接觸和碰撞，通常不直接開在定模上，而是將它單獨設計成主流道套鑲入定模板內。主流道套通常又高碳工具鋼制造并熱處理淬硬。 塑件外表面不許有澆口痕，又考慮取料順利，對塑件與澆注系統聯接處能自動減斷。采用帶直流道與分流道的潛伏式點澆口，為了方便于拉出流道中的凝料，將主流道設計成錐形，錐度為 3，內表面的粗糙度為 微米 ,孔徑為 毫米。 主流道的設計要點如下： （ 1） 為便于從主流道中拉出澆注系統的凝料以及考慮塑料熔體的膨脹，主流道設計成圓錐形，因 ABS 的流動性為中性，故其錐度取 3度，過大會造成流速減慢，易成渦流，內壁粗糙度為 。 （ 2） 主流道大端呈圓角，其半徑取 r=1～ 3mm,以減少流速轉向過渡的阻力，r=. （ 3） 在保證 塑件成形良好的情況下，主流道的長度應盡量短，否則會使主流道的凝料增多，且增加壓力損失，使塑料熔體降溫過多影響注射成形。 （ 4） 為使熔融塑料完全進入主流道而不溢出，應使主流道與注射機的噴嘴緊密對接，主流道對接處設計成半球形凹坑，其半徑為 r2=r1+(1～ 2),其小端直徑 D=d+(～ 1),凹坑深度常取 3～ 4mm。在此模具中取 r2=11～ 12mm。 （ 5） 由于主流道要與高溫高壓的塑料熔體和噴嘴反復接觸和碰撞，所以主流道部分常設計成可拆卸的主流道襯套，以便選用優質鋼材單獨加工和熱處理，其大端兼作定位環，圓盤凸出定模端面 的長度 H=5～ 10mm。同時因該鬧鐘后蓋采用 ABS，需加熱，所以在主流道處采用電加熱以提高料溫。 【 冷料井設計】 冷料井位于主流道正對面的動模板上，或處于分流道末端，其作用是接受料流前鋒的“冷料”，防止“冷料”進入型腔而影響塑件質量，開模時又能將主流道的凝料拉出。冷料井的直徑宜大于大端直徑，長度約為主流道大端直徑。基于本次設計的模具，可采用底部帶有拉料桿的冷料井，這類冷料井的底部由一個拉料桿構成。拉料桿裝于型芯固定板上，因此它不能隨脫模機構運動。利用球頭形的拉料桿配合冷料井。 【 分流道設計】 分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開在分型面上，起分流和轉向的作用。分流道截面的形狀可以是圓形、半圓形、矩形、梯形和 U 形等，圓形和正方形截面流道的比面積最小（流道表面積于體積之比值稱為比表面積），塑料熔體的溫度下降小，阻力小，流道的效率最高。但加工困難，而且正方形截面不易脫模，所以在實際生產中較常用的截面形狀為梯形、半圓形及 U形。 分流道設計要點： （ 1） .在保證足夠的注塑壓力使塑料熔體能順利的充滿型腔的前提下，分流道截面積與長度盡量取小值，分流道轉折處應以圓弧過度。 （ 2） .分流道較長時， 在分流道的末端應開設冷料井。對于此模來說在分流道上不須開設冷料井。 （ 3） .分流道的位置可單獨開設在定模板上或動模板上，也可以同時開設在動，定模板上，合模后形成分流道截面形狀。 （ 4） .分流道與澆口連接處應加工成斜面，并用圓弧過度。 分流道的長度 分流道的長度取決于模具型腔的總體布置方案和澆口位置，從在輸送熔料時減少壓力損失，熱量損失和減少澆道凝料的要求出發，應力求縮短。 分流道的斷面 分流道的斷面尺寸應根據塑件的成形的體積，塑件的壁厚，塑件的形狀和所用塑料的工藝性能，注射速率和分流道長度等 因素來確定。 因 ABS 的推薦斷面直徑為 ～ (查表 42)，部分塑件常用斷面尺寸推薦范圍。分流道要減小壓力損失，希望流道的截面積大，表面積小，以