畢業論文-塑料瓶蓋注塑模具設計(編輯修改稿)

　

【文章內容簡介】 具零件名稱 塑件尺寸 計算公式 型芯工作尺寸 型芯 Ln=(Ls+LsScp％+Δ ) 0_B － － 型芯結構的確定 ： 可根據模具的各部分結構確定型芯的尺寸和結構。 型芯端面尺寸為 ,其結構圖如下 : 圖 6 型芯結構 材料選用 T8A, 硬度在 50HRC 以上 .凸模用凸模固定板固定 , 固定板選用 45 鋼． 成型零部件的制造誤差： 成型零部件的制造誤差包括成型零部件的加工誤差和安裝誤差，配合誤差等幾個方面。設計時一般應將成型零部件的制造公差控制在塑件的 1/3 左右，通常取 IT6— 9模具零件名稱 塑件尺寸 計算公式 型芯工作尺寸 滑塊 Ln=(Ls+LsScp％+Δ ) 0_B － 級，綜合考慮取 IT8 級。 4 .滑塊結構確定 滑塊在此模具加工中難度是比較高的 ,滑塊用于切斷瓶蓋主題與防偽圈 ,切口為半圓 ,兩個滑塊構成一個整圓 ,鑒于采用整 體式滑塊容易報廢 ,采用分體式滑塊結構 . 加工則采用線切割的方式 ,滑塊機體加工則采用加工中心來做 ,保證分體滑塊的相對位置 . 四、模具加熱和冷卻系統的設計 注塑模溫度調節是采用加熱或冷卻方式來實現的，確保模具溫度在成型范圍之內。模具加熱方法有蒸汽、熱油、熱水加熱及電加熱等方法，最常用的方法是電阻加熱；冷卻方法則采用常溫水冷卻、冷卻水強力冷卻或空氣冷卻等方法。而大部分采用常溫水冷卻法。 模具溫調系統的功用：改善成型條件、穩定制品形狀尺寸精度、改善制件物理性能、提高制品表面質量。 塑料在生產過程中由于需要對熔融的 塑料流體進行冷卻，塑料制件不能有太高的溫度（防止出模后制件發生翹曲，變形）冷卻系統設計可按下式進行計算： 設該模具平均工作溫度為 60176。，用 20176。的常溫水作為模具的冷卻介質，其出口溫度為 30176。，產量為（ 1分鐘 2模） 1000g/h。 計算熱流量 求塑件在硬化時每小時釋放的熱量為 Q3 ，查有關文獻得聚乙烯的單位熱流量為Q2 =～ ,取 Q2 =430J/g： Q2 =W Q2 =1008g/h 430J/h=433440J 冷卻水的體積流量 V V=WQ1 /Pc1 (T1 － T2 ) =433440/60 1/1000 （ 30－ 20） =172cm3 溫度調節對塑件的質量影響主 要表現在以下幾個方面： 變形 尺寸精度 力學性能 表面質量 在選擇模具溫度時，應根據使用情況著重滿足制件的質量要求。 在注射模具中溶體從 200 0 C,左右降低到 600 C 左右，所釋放的能量 5％以輻射，對流的方式散發到大氣中，其余 95％由冷卻介質帶走，因此注射模的冷卻時間只要取決與冷卻系統的冷卻效果。模具的冷卻時間約占整個循環周期的 2/3。縮短循環周期的冷卻時間是提高是提高生產效率的關鍵。 在冷卻水冷卻過程中，在湍流下的熱 傳遞是層流的 10— 20倍。在次我選擇湍流。 表四 冷卻水道的選取：（有計算選取） 冷卻水道直徑 d/（ mm） 最低流量 v/（ m/s） 流量 Ｖ /（ m3 /min） 12 10－３ 冷卻回路的布置應根據塑件的形狀及所需冷卻溫度分布要求以及澆口位置等，設計冷卻回路為直通式，為使塑件受熱均勻，冷卻回路應同時開設在動定模兩側 . 圖 7 冷卻水道布置 五、模具的合模高度 在支撐板與固定零件的設計中根據經驗確定：定模板厚度 H1=30mm，凹模型腔板厚度為 H2=34mm，型芯固定板厚度為 H3=30mm，型芯墊板厚度為 H4=20mm，墊塊厚度H5=73mm(考慮模具的抽芯距 )動模板厚度 H6=30mm. 計算模具的閉合高度： H=H1＋ H2＋ H3＋ H4＋ H5＋ H6 =30＋ 50＋ 35＋ 50＋ 120＋ 30 =360mm 校核注塑機的開，合模空間 A：模具合模時校核： 100mm360mm500mm 注 :模具符合注塑機的要求 。 B：模具開模時校核： 100mm360mm＋ 80mm500mm 注 :模具符合注塑機的要求 。 六、注塑機有關參數的校核 本模具的外形尺寸為 500mm 350mm 360mm, SZ120/450 型注塑機模板最大安裝尺寸是 330mm 240mm。 由于上述計算的模具閉合高度為 217mm， SZ120/450 型注塑機的最小模具厚度為100mm，最大模具厚度為 500mm 模具合模時校核： 100mm360mm500mm 、模具開模時校核： 100mm360mm＋ 80mm500mm 其中： 80mm 為模具的抽拔距 經校核 SZ120/450 型注塑機能滿足使用要求故可以采用。 七、模具的裝配 裝配主要要求如下： （ 1） 模具上下平面的平行度偏差不大于 分模處要求密合。 （ 2） 推件時推桿與卸料板要保持同步。 （ 3） 上、下模型芯必須緊密接觸。 裝配時以分型面密合作為該模具的裝配基準，裝配順序如下： （ 1） 裝配前按圖檢驗主要工作零 部件及其它零件尺寸。 （ 2） 鏜導柱、導套孔。將定模板、動模板、型芯固定板疊合在一起，使分模面緊密接觸并加緊，鏜導柱、導套孔，在孔內壓入工藝定位銷后，加工側面的垂直基準。 （ 3） 加工定模。用定模側面的垂直基準確定定模上型芯中心的實際位置，并以次作為加工基準，分別鏜型芯孔φ 34mm、φ 10mm，并锪臺肩φ 44mm 6mm、 φ 14mm 6mm。 （ 4） 壓入導柱、導套。將定模、板動模板、支撐板上分別壓入導柱、導套，使其導向可靠，滑動靈活。 （ 5） 裝配型芯。在定模和型芯固定板孔內壓入型芯，用鏍孔復印法和壓銷釘套法使型芯緊固在支撐板上，將其 一起磨平。 （ 6） 通過型芯鉆支撐板上的推桿孔。 （ 7） 通過支撐板鉆推桿固定板上的孔。 （ 8） 在推桿固定板和支撐板和支撐板上加工限位螺釘和復位桿孔。 （ 9） 組裝墊塊和支撐板。 （ 10） 加工定模座板。加工螺孔、銷釘孔和導柱孔，并將澆口套、導柱套壓入定模座板。 （ 11） 定模部分的裝配。用平行夾頭把它們加緊（澆口套的澆道孔與鑲塊上的澆道口對中，在上面鉆固定在注塑機上的孔，使其與注塑機相配合。 （ 12） 裝配動模部分。修正推桿和復位桿的長度。 （ 13） 完成裝配后進行試模，并校驗入庫。 八、制件常見缺陷及解決辦法 : 表五： 名稱 注塑機及成型條件問題 模具或材料問題 填充不滿 1 注塑機的注塑能力不夠 2 加料量不夠 3 注塑壓力太低 4 料溫太底使塑料溶體流動不好 5 注塑速度太慢 6 注塑機噴嘴有異物阻塞 1 澆口平衡不好 2 模具溫度太低 3 排氣不良 4 流道澆口過小 5 澆口流道有異物阻塞 6 塑料原料流動性不好 飛邊 1 注塑壓力太低 2 鎖模力不夠 3 加料量過大 4 料溫過高 5 保壓時間過長 1 模具配合面不嚴 2 成型期間塑料原料粘性太低 流痕 1 料溫太低使塑料流動性不好 2 注塑速度較低 3 注塑機噴嘴過小 4 保壓壓力不夠 1 模具溫度 過低 2 模具冷卻不良 3 塑料流動性差 龜裂 1 注塑壓力過高 2 料溫太低導致流動不好 3 保壓壓力過高 4保壓時間過長 1 模具溫度過低 2 型腔設計不良 3 塑料粘性不良 4 塑料原料退火不良 空洞 1 注塑壓力過低 2 保壓壓力不夠 3 注塑速度過快或過慢 4 保壓時間短 1 模具排氣不良 2 壁厚設計不均 3 澆口位置不良 4 澆口澆道尺寸過小 九、主要工作零件加工工藝規程 在此僅對成型零件型芯、型腔的加工工藝進行分析。 凹模型腔板的加工工藝過程 凹模型腔板的加 工工藝過程見表 71。 表六 凹模型腔板的加工工藝過程 序號 工序名稱 工序內容 1 下料 508mm 358mm 58mm 的 T8A鋼 2 刨（普通刨床） 刨六個面 ,達到 501mm 352mm 51mm 尺寸 3 熱處理 調質 24~28HRC 4 磨削 磨削上下兩個平面 ,達到要求的粗糙度 5 電火花成型加工 加工出凹模型腔 6 鉆孔 配合定模板加工螺紋孔和銷釘孔 ,之后是倒角 (有選擇的倒角 ) 7 攻螺紋 配合定模板攻螺紋 8 熱處理 淬火 54~58HRC 9 鉗工 修磨和拋光 型芯固定板加工工藝過程 型芯固定板加工工藝過程見表 72 表七 型芯固定板加工工藝過程 序號 工序名稱 工序內容 1 下料 下坯料尺寸為 510mm 354mm 47mm 2 熱處理 調質至 24~28HRC 3 平磨 留 見光兩側面 // 4 鉆孔 鉆 4 M12螺紋孔 ,配合另外幾個板鉆 2個銷釘孔 5 割孔 線切割割出 4 個導柱孔 6 倒角 鉆床上給各個孔倒角 7 熱處理 淬火、回火 保證 55~62HRC 13 鉗工 修磨和拋光 小結 通過這次課程設計使我學到了 許多知識，對一些原本模糊的理論也有了清楚的認識。特別是原來所學的一些專業基礎課：如機械制圖、模具材料、公差