齒輪泵加工工藝及夾具設計說明書(編輯修改稿)

　

【文章內容簡介】 60 鉆 ￠ 7mm 孔 0170 鉆 M12 孔，攻螺紋，倒角45176。 0180 鉆 ￠ 14mm 孔 0190 鉆 M20mm 孔，攻螺紋 0200 銑泵體下端面凸臺外側 0210 鉆 M28mm 孔，攻螺紋，倒角 45176。 0220 鏜 ￠ 400+ 孔 0230 鉆 2 ￠ 11mm 孔 后加工孔 0240 锪 4 ￠ 25mm 沉頭孔 0250 去毛刺 0260 檢驗 0270 入庫 北華航天工業學院畢業論文 7 第 5 章 選擇加工設備及刀具、夾具、量具 由于生產類型為中批量，故加工應以通用機床為主，輔以少量機床，其生產方式應以通用機床夾具為主，輔以少量專用機床的流水線，工件在各機床上的裝卸及各機床間的傳送均由人工完成。 選擇加工設備與工藝設備 選擇機床，根據不同的工序選擇機床 工序 040 銑泵體下端面，選用 XA6132 臥式銑床。 工 序 050 鉆、鉸 2￠ 11mm 工藝孔，選 Z525 立式鉆床。 工序 060 銑泵體上端面，選用 XA6132 臥式銑床。 工序 070 銑泵體前端面，選擇臥銑，選擇 XA6132 臥式銑床。 工序 080 銑泵體后端面，選擇臥銑，選擇 XA6132 臥式銑床。 工序 090 銑 M12 螺紋端面，選擇臥銑，選擇 XA6132 臥式銑床。 工序 0100 鏜泵體內腔大孔，選擇 T618X 臥式鏜床。 工序 01 01 01 01 0150 鉆￠ 20mm 孔；鉆￠ 140+ 孔；鉆￠ 20mm 孔；鉆 6 M6 孔，攻螺紋；鉆鉸￠ 4銷孔，倒角；因 為定位基準相同，故選用立式鉆床，選用Z535 立式鉆床。 工序 0160、 0170 鉆￠ 7孔，鉆 M12 孔，攻螺紋。選擇 Z535 立式鉆床。 工序 0180、 0190 鉆￠ 14 孔，鉆 M20 孔，攻螺紋。選擇 Z535 立式鉆床。 工序 0200 銑泵體凸臺外側面，故選用 XA6132 臥式銑床。 工序 0210 鉆 M28 孔，攻螺紋，選 Z535 立式鉆床。 工序 0220 鏜￠ 400+ 孔，選擇 T61X 鏜床。 工序 02 0240 鉆 2￠ 11 孔，锪 4￠ 25mm 沉頭孔。選擇 Z525 立式鉆床。 選擇夾具 本零件除 粗銑及鉆孔等工序需要專用夾具外，其他各工序使用通用夾具即可。 選擇刀具，根據不同的工序選擇刀具 1．銑刀依據資料選擇高速鋼圓柱銑刀直徑 d=60mm，齒數 z=10， 2．鉆￠ 4錐銷孔選直柄麻花鉆 d=3mm，鉆￠ 20孔選直柄麻花鉆鉆頭直徑 d=，鉆￠ 14 孔先直柄麻花鉆，鉆頭直徑 d=。 3. 鉆￠ 10 螺紋孔 ,攻絲 M8 用直柄麻花鉆，機用絲錐。 4. 鉆￠ 26 螺紋孔，攻絲 M28，用錐柄長麻花鉆，機用絲錐。 5. 鏜￠ 40 內孔，選 YT15 鏜刀。 77 選擇量具 本零件屬 于成批生產，一般情況下盡量采用通用量具。根據零件的表面的精度要求，尺寸和形狀特點，參考相關資料，選擇如下： 1. 選擇加工面的量具 用分度值為 的游標長尺測量，以及讀數值為 北華航天工業學院畢業論文 8 測量范圍 250— 500mm 的外徑千分尺。 因為孔的加工精度介于 IT7— IT9 之間，可選用讀數值 測量范圍 50mm— 125mm的內徑千分尺即可。測量深度選擇測量范圍為 0— 200mm 深度游標卡尺即可。 確定工序尺寸 面的加工 根據加工長度為 86mm，毛坯余量為 3mm，粗加工的量為 2mm，經過查詢手冊可知，加工的長度為 100mm，加工寬度 64mm，粗加工后的加工余量為 。對精度要求不高的面，在粗加工時就一次加工完。 孔的加工 1．￠ 20mm 毛坯為實心，不沖出孔，孔的精度要求介于 IT7— IT8 之間。查手冊確定工序尺寸及余量。 鉆孔：￠ 19mm 2z= 擴孔：￠ 2z= 粗鉸：￠ 2z= 精鉸：￠ 20H7 2. ￠ 14mm 毛坯為實心，不沖出孔，孔的精度要求 寸及余量。 鉆孔：￠ 13mm 2z= 半精鉸：￠ 14H7 ￠ 27mm 毛坯為空心，沖出孔，孔的精度介于 IT7— IT8 之間。查工藝手冊確定工序尺寸及余量。 鉆孔：￠ 2z= 精鉸：￠ 27H7 4. 鉆螺紋孔￠ 11mm 毛坯為實心，不沖出孔，孔內精度介于 IT8— IT9 之間，查工藝手冊確定工序尺寸及余量。 鉆孔 :￠ 2z= 5.￠ 4mm 毛坯為實心，不沖出孔，孔內精度介于 IT7— IT8 之間，查工藝手冊確定工序尺寸及余 量 鉆孔：￠ 3mm 2z=1mm 精鉸：￠ 4H7 北華航天工業學院畢業論文 9 第 6 章 確定切削用量及基本時間 工序 1 切削用量及基本時間的確定 切削用量 本工序為銑泵體下端面，選擇高速鋼圓柱銑刀直徑 d=60mm，齒數 z=10。根據資料選擇銑刀的基本形狀， rn=10176。， a。 =12176。，β =45176。，已知銑削寬度為 ae=2mm，銑削深度為ap=100mm，故機床選用 XA6132 臥式銑床 fz 根據資料所知， XA6132 型臥式銑床的功率為 ，工藝系統剛性為中等，查的每齒進 給量 fz=— 、現取 fz=。 根據資料所知銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為 ，銑刀直徑 d=60mm，耐用度 T=180min 3. 確定切削速度和每齒進給量 fzc 根據資料所知，依據銑刀直徑 d=60mm，齒數 z=10mm，銑削寬度 ae=2mm，銑削深度為ap=100mm，耐用度 T=180min 時查取 Vc=98mm/s， n=439r/min， Vf=490mm/s。 根據 XA6132 型銑床主軸轉速表查取， nc=300r/min， Vfc=475mm/s。則實際切削： Vc=實際進給量： fzc== 基本時間 根據資料所知高速鋼圓柱銑刀銑面基本時間為： Tm=2l/ncfz Tm= 工序 2 切削用量及基本時間的確定 切削用量 本工序為鉆鉸 2 11工藝孔，選擇 Z535 鉆床，刀具選擇：選擇高速鋼麻花鉆，do=， 1. 確定進給量 f 查《切削手冊》 f=— ，按機床強度選擇 f=。 2．確定切削速度 v和轉速 n 切削速度的修正系數可由表查得，取 V 表 =， kmv=,故 Kqpv= 故 V, 1= Nˊ =1000v/π d=根據說明書選擇 n=275r/min 實際的鉸孔速度 V為 V=π dn/1000= Mc=73Nm ， McMm Pc=— Pe 故滿足條件，校驗成立 計算工時 北華航天工業學院畢業論文 10 Tm=2（ L+l） /nf= 工序 1 切削用量及基本時間的確定 本工序為銑泵體上端面，已知工件材料為鑄鋁，選擇高速鋼圓柱銑刀直徑 d=60mm，齒數 z=10。根據資料選擇銑刀的基本形狀， rn=10176。， a。 =12176。，β =45176。，已知銑削寬度為 ae=2mm，銑削深度為 ap=100mm，故機床選用 XA6132 臥式銑床。 fz 根據資料所知， XA6132 型臥式銑床的功率為 ，工藝系統剛性為中等，查的每齒進給量 fz=— 、現取 fz=。 根據資料所知銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為 ，銑刀直徑 d=60mm，耐用度T=180min fzc 根據資料所知，依據銑刀直徑 d=60mm，齒數 z=10mm，銑削寬度 ae=2mm，銑削深度為ap=100mm，耐用度 T=180min 時查取 Vc=98mm/s， n=439r/min， Vf=490mm/s。 根據 XA6132 型銑床主軸轉速表查取， nc=300r/min， Vfc=475mm/s。則實際切削： Vc=實際進給量： fzc== 根據 Pcm= =6P 資料所知，銑削時功率為：當 fz=， ap=100mm，ae=2mm， Vr=490mm/s 時由切削功率的修正系數 kmpc=1，則 Pcc=， Pcf= 根據 XA6132 型銑床說明書可知：機床主軸主電動機允許的功率 Pcm=Pcm Pct cc=3,。 5kw 因此機床功率能滿 足要求。 基本時間 根據資料所知高速鋼圓柱銑刀銑面基本時間為： Tm=2l/ncfz Tm= 工序 4 切削用量及基本時間的確定 切削用量 本工序為銑泵體前端面，選擇高速鋼圓柱銑刀直徑 d=50mm，齒數 z=ae=，銑削深度為 ap=42mm 故選用 XA6132 臥式銑床。 1確定每次進給量 fz 根據資料所知，查的每齒進給量 fz=— 、現取 fz=。 2．選擇銑刀磨損標準及耐用度 北華航天工業學院畢業論文 11 根據資料所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為 ，耐用度 t=180min 3. 確定切削速度和每齒進給量 fzc 根據資料所知，依據銑刀直徑 d=50mm，齒數 z=8mm，銑削寬度 ae=，銑削深度為 ap=42mm，耐用度 T=180min 時查取 Vc=73mm/s， n=350r/min， Vf=390mm/s。 根據 XA6132 型銑床主軸轉速表查取， nc=150r/min， Vfc=350mm/s。則實際切削： Vc=實際進給量： fzc== 依據上道工序方法，根據資料所知 kmpc=1，則 PCC=， Pct==。故可知機床功率滿足要求 基本時間 根據資料所知高速鋼圓柱銑刀銑面的基本時間為： Tm=2l/ncfz Tm= 工序 5 切削用量及基本時間的確定 切削用量 本工序為銑泵體后端面，選擇高速鋼圓柱銑刀直徑 d=50mm，齒數 z=ae=， 銑削深度為 ap=42mm 故選用 XA6132 臥式銑床。 1確定每次進給量 fz 根據資料所知，查的每齒進給量 fz=— 、現取 fz=。 2．選擇銑刀磨損標準及耐用度 根據資料所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為 ，耐用度 t=180m