地塊鋼結構施工組織設計方案(編輯修改稿)

　

【文章內容簡介】 ；對于圖紙中未涉及部分按照相關規范、圖集進行深化，并報設計認可。深化設計過程中做好與設計單位的及時溝通，對于復雜節點及交叉施工節點進行商討研究，確定最合理方案實施。同時做好各項資料的及時確認及收集，做到有理有據。招標文件、設計圖、答疑文件及相關技術資料；設計規范與標準圖集；制作安裝工藝要求。深化設計前將組織深化設計人員、結構設計人員、工廠工藝技術人員、項目施工技術人員對設計院圖紙進行會審，就本工程深化設計、加工制作及現場安裝過程中可能出現的問題進行討論。通過工程實施前的技術會審，在項目實施前逐一解決工程中可能出現的重點，對于能通過深化設計解決的相關問題，及時提交設計單位進行確認后實施。為保證深化設計的質量，在對深化設計中的每個問題制定解決方案時，都必須綜合考慮 各種因素，在這些相互制約的因素中找到最佳平衡點，并最終確定方案。方案制定時須考慮以下因素：嚴格的工作流程、工作體制和合理的控制程序是保證深化設計質量的關鍵因素。深化設計部門需要建立完善的三級審核制度，因為深化設計為圖紙階段最后一道關口，因此深化設計的質量顯得至關重要，項目技術質量工作也無時無刻不將深化設計作為頭等重要的事情對待。每級審核人員的具體審核內容如下表所示：序號級別名稱具體內容1一級設計制圖人自審設計制圖人將完成的圖紙打印白圖(一次審圖單)，把對以下內容的檢查結果用馬克筆做標記：筆誤、遺漏、尺寸、數量；施工的難易性(對連接和焊接施工可實施性的判斷)；對于發現的不正確內容，除在電子文件中修改圖紙外，還要在一次審圖單上用紅筆修改，并做出標記(圈出)；自審完成后將修改過的圖紙重新打印白圖(二次審圖單)，并將一次審圖單和二次審圖單一起提交審圖人員。2二級審圖人員校對檢查審圖人員的檢查內容和方法與自審時基本相同，檢查完成后將二次審圖單交設計制圖人員進行修改并打印底圖，必要時要向制圖人將錯誤處逐條指出，但對以下內容要進行進一步審核：深化設計制圖是否遵照深化設計有關標準，對特殊的構造處理審圖；結構體系中各構件間的總體尺寸是否沖突。3三級最終審定審定時的審圖以深化設計圖的底圖和二次審圖單為依據，對圖紙的加工適用性和圖紙的表達方法進行重點審核。當深化設計出現設計疑問，在生產放樣階段被發現時，及時通知深化設計部。深化設計部會立即組織人員對問題進行分析，如果判斷屬于簡單的筆誤，就迅速修改錯誤，出新版圖，并立即發放給生產和質量控制等相關部門，同時收回原版圖紙。當設計疑問判斷為對設計的理解錯誤或工藝上存在問題時，重新認真研究設計圖紙或重新分析深化設計涉及到的制作工藝，及時得出正確的認識，并迅速修改圖紙，出新版圖，并立即發放給生產和質控等相關部門，同時收回原版圖紙。標高控制是高層建筑施工中難點和重點，為了避免因累積誤差造成過大偏差，保證整個結構安裝定位的準確性，本工程現場安裝鋼柱的標高、位置均需通過實測反饋給深化設計，深化設計根據實測的數據對部分鋼構件的尺寸進行微調。為保證深化設計的準確，深化設計工作時須嚴格按流程進行深化設計工作。115 / 115深化設計總流程如下圖所示：鋼結構深化設計主要工作是構件的分段分節，構件的連接形式和構件的節點放樣，使構件得以轉化為成品，從而保證現場施工安全、快速、有序的進行。在工程實施過程中，Xsteel所具有的三維實體建模、自動生成圖紙、自動統計料表及自動生產數控文件等諸多優點，將大大提高了鋼結構深化設計工作效率和圖紙的質量，很大程度上降低了錯誤率。本工程采用分區整體三維建模的方式進行深化設計，在整體建模過程中既可以保證設計的精度和質量，也可以在建模過程中直觀的發現問題，為進一步完善設計提供參考。深化設計在整個鋼結構施工過程中始終扮演一個信息橋梁的作用，協同結構工程師完善結構設計工作。深化設計中構件分段需要綜合考慮加工制作、分段運輸，安裝方案，節點劃分，制作工藝，焊接收縮及變形。為使深化設計與加工制作及運輸等方面更加密切結合，分段的拆分應綜合考慮下表因素：序號具體內容1起重吊裝設備的能力，現場吊裝分段的拆分原則2加工制作切割、焊接等設備3運輸的長度、寬度與高度4廠區檢驗設備、檢驗控制點、隱蔽焊縫的檢驗等5結合焊接工藝，保證構件與節點翻身起吊后的俯焊、平焊、立焊位置6分段接口的做法(切口及坡口)7分段連接的板件設置深化設計的節點構造、放樣設計、工藝設計、加工、運輸、吊裝的分段均應在施工詳圖中得以體現，施工詳圖是指導工廠加工及現場安裝的有效文件。施工詳圖包括詳圖設計說明、構件平面布置圖、構件圖、零件圖、構件清單、零件清單、螺栓清單等。本工程存在大量十字型鋼骨柱與混凝土梁的節點，涉及到與鋼筋如何搭接、如何穿孔，對梁是否加腋處理所作出不同的節點深化設計形式等。第七章 構件加工制作與運輸根據本工程設計的材料規格，我公司將分別對各種規格的材料有選擇性的從符合設計要求的供應商處訂購。訂購的材料經甲方或監理認可，按制作需要運至工廠，所有進廠材料均應有生產廠家的材質證明書，并經審定合格后方可入庫，按照國家規范規定，需做復檢的應按相應要求復檢合格后方可使用。在供貨合同中對鋼材的力學性能和化學成份嚴格按國家規范進行控制，保證為本工程提供的鋼材滿足設計要求。構件應按時和按量制作完成并運輸進場，確?，F場施工工期進度。構件應當嚴格按照深化圖紙進行制作，質量應符合《驗收規范》要求。根據總包單位的總體工程進度確定鋼結構安裝進度計劃，標明鋼結構安裝的主線路，明確鋼結構安裝的順序關系。提出影響鋼結構安裝的其它專業施工進度要求。鋼結構專項安裝計劃將根據總包單位的進度計劃進行編制與細化。將與土建專業溝通，提出工序交叉施工意見，經調整后確定總體網絡進度計劃。根據最后確定的總體網絡進度計劃，編寫鋼結構安裝的具體進度計劃，然后倒排工期，對鋼結構運輸、鋼結構制作加工、材料采購、鋼結構深化設計的施工計劃進行具體的安排。根據鋼結構安裝計劃，結合現場構件堆放和構件驗收的時間要求，將構件進場準備時間比安裝時間提前23天，保證現場具備一定的構件儲備量。 H型構件制作序號工序制作工藝1鋼板的預處理、矯平、下料切割1）鋼板下料切割前需要進行鋼板預處理，出去鋼板表面的氧化層，提高鋼板表面的致密性，保證焊接質量。2）鋼板下料切割采用精密數控火焰鋼板切割機。2鋼板對接鋼板對接坡口采用半自動精密切割，鋼板對接焊接采取半自動埋弧焊焊接3T型部件制作T型組立在H型鋼生產線上全自動組立機上組立成型，確保T型組立腹板與翼緣板的垂直度達到設計要求，組立后進行臨時固定，固定采用附加工藝板方法固定。4H型鋼組立H型鋼組立在進口H型鋼生產線上組立，四個液壓定位系統頂緊H型鋼構件的上下翼緣板和腹板上進行定位；調節翼緣板的平行度和翼板和腹板的垂直度然后固定；固定焊接采用CO2氣體保護焊。5H型鋼焊接H型鋼焊接在H型鋼自動生產線上進行全自動埋弧焊節，將合格的H型鋼構件吊上船形胎架上，調節其焊接位置后固定焊接，焊接采取對稱焊接順序施焊。6H型鋼矯正 H型鋼四條主焊縫焊接后由于焊接產生的熱量一時難以釋放，產生焊接應力變形，所以構件焊接后為確保翼緣板的平行度要求，需要進行H型鋼的矯正。矯正在H型鋼自動生產線上的矯正機上矯正。7H型鋼測量H型鋼在成型后需要進行測量，測量主要是翼緣板平行度，翼緣板與腹板的垂直度是否符合設計要求。8構件拋丸除繡構件制作完成合格后進入拋丸除繡加工，出場前進行抽檢9構件標識、存放將構件編號定位標記等按工藝規定標注在規定位置，桿件存放時應注意保護，下層墊枕木，多層構件堆放時注意構件變形。放樣、號料、邊緣加工（1）按圖紙尺寸并考慮加工余量及焊接收縮余量后放樣、號料，對翼板、腹板和墊板等板料用直條火焰氣割機下料，腹板直接在直條火焰氣割機上開出坡口。（2）號料的一般工作內容包括：檢查核對材料；在材料上劃出切割、銑、刨、彎曲、鉆孔等加工位置；打上樣沖標記；標出零件編號。號料應有利于切割和保證零件質量，零件尺寸有較高要求時，氣割線要劃雙線控制或注明留線割。（3）號料后允許偏差應符合下表規定項目允許偏差零件的外形尺寸177。孔距177。（4）主材氣割余量應符合下表規定材料厚度≤1010～2020～40＞40割縫寬度留量1～2（5）十字型構件主要零件下料時應需按上述焊接坡口型式，并考慮焊縫收縮余量、端銑加工余量等確定各板料的下料尺寸。十字柱腹板每條焊縫收縮2mm,翼腹板長度收縮為3‰。（6）主材拼攏，保證板件中心線對準，用拉緊的線檢查中心線的直度，板縫留3mm的間隙。（7）檢查并確保兩板相平且板接頭無錯位錯邊，然后進行定位拼接。定位焊焊腳不宜過大，長度為50mm~150mm。定位焊采用與焊接焊絲同一牌號的焊絲。（8）板縫兩端設引、滅弧板，其材質、厚度與主板相同，規格為60mm x100mm，并與主材開相同的坡口。如下圖所示（9）當t≥40mm時，焊接之前必須預熱，同時進行氣保焊打底，預熱溫度60℃~140℃，做到邊加熱邊施焊，必要時做好后熱措施，并做好記錄工作。（10）打底后采用埋弧自動焊蓋面，然后翻身，氣刨清根；清除因氣刨而殘留在焊道內的殘留碳、磨光焊道、埋弧自動焊焊接，對焊縫進行100%UT探傷。焊接與矯正挑選技術水平高、操作熟練的氣保焊工，定人操作，保證氣保焊的質量。水平高的碳弧氣刨工，定人操作，盡量減少清根過程中的夾渣現象，清根后用手動砂輪、鋼絲刷等工具徹底進行清理。清根時一定要清到位，清根后應對清根質量進行檢查。坡口加工一定要均勻。再進行埋弧焊。焊絲對準焊縫中心施焊。在焊接時隨時對機頭進行微調，保證焊絲對準焊縫。多層焊時，在每層焊完后要徹底清除焊渣，以清除夾渣缺陷。十字型鋼構件組立完后，在焊接四條主焊縫采用對稱焊接和中間往兩邊焊接順序。改變焊接次序和方向，把兩條相鄰的焊縫同時向同一方向焊接，可以克服焊接變形。在焊后發生彎曲變形后，由于截面較大，一般只能用火焰法（三角烤加熱方式）對鋼柱進行矯正。端面加工工藝十字型構件矯正完成檢驗合格后，劃出鋼柱中心線，并根據此中心線劃出兩端面垂直加工面的加工線，端部的平面度達到設計要求，控制好總長度在177。2mm誤差范圍內，用端面銑床加工兩端面，保證翼、腹板頂端端面在一個平面內，方便現場順利安裝。制孔加工工藝十字結構構件上的連接板和與鋼梁連接牛腿上的孔預先用數控平面鉆床和數控三維鉆床孔，孔徑和孔距檢查合格后與十字結構組焊。本工程鋼板墻主要分布于地下基礎至地上F3層核心筒。加工前首先根據現場吊裝及運輸情況進行制作單元劃分，為了確保鋼板墻高強螺栓制孔精度，先對各制作單元進行裝配焊接，最后整體預拼裝時再進行制孔。加工時為了滿足鋼板墻吊運剛度要求，沿鋼板墻高度方向每隔2m左右在鋼板正反面各設置一道角鋼作為橫向剛性支撐。鋼板預處理后進行整體矯平，以確保下料精度，同時消減鋼板內部殘余應力。制作流程一：鋼板矯平裝配前首先設置地樣及胎架，胎架設置時必須保證上口水平度，同時必須保證具有足夠的剛度及強度，胎架及地樣必須經專人檢測合格后方可投入使用。制作流程二：設置胎架采用半自動火焰切割機進行坡口切割。制作流程三：坡口開設制作流程四：單元② H型鋼就位通過設置下部墊板，使鋼板與H型鋼腹板對齊。制作流程五：鋼板單元就位采用小車式埋弧焊機進行焊接，注意焊接順序及道次要求，減少焊接變形。制作流程六：鋼板與H型鋼對接焊接各部分拼接組成單元②，焊接要求同前述。制作流程七：單元②整體裝焊單元①進行定位，并設置單元③、④下部臨時支墊。制作流程八：單元①就位焊接要求同前述。制作流程九：單元③、④就位、焊接單元③、④裝焊合格后，對②單元進行裝焊。采用措施進行斜向支撐。制作流程十：裝焊單元②焊接前在構件表面彈出栓釘定位線，焊接后交由專職人員對焊接質量進行抽檢。制作流程十一：栓釘焊接檢驗時重點控制主體截面及主體長度尺寸，確保符合設計及規范要求。制作流程十二：整體檢驗本工程鋼結構加工制作點距離施工現場約100公里，根據本工程鋼構件特征和以往類似構件運輸經驗，從安全、快捷角度考慮，對本工程所有鋼構件采用全程公路運輸。為保證現場安裝，充分利用現場場地和臨時道路，每天保證有足夠的構件儲量，如總承包提供的構件堆放場地難以滿足高峰期構件堆放，擬在施工現場附近設置周轉場地，做到現場隨吊隨運，以緩解現場場地緊張狀況，滿足現場安裝進度。包裝方式：（1）構件單根重量≧2噸時，采用單件裸裝方式運輸（2）構件單根重量≦2噸且為不規則構件時，采用單件裸裝方式運輸；（3）構件較小但數量較多時，用裝箱包裝，如、螺栓等。第八章 鋼結構安裝本工程塔樓主要鋼結構為十字型鋼骨柱和工字型鋼骨柱。根據本工程鋼結構的特點，結合塔吊吊裝性能和鋼柱分布情況，擬對較大鋼柱按一層一節分段吊裝，對較小的鋼柱按二層一節分段吊裝。（1）編制完成《施工組織設計》及針對工程吊裝初期的相關施工專項方案，并編制好相關的技術交底書。（2）在首節鋼柱施工時進行特別控制，根據控制網測設細部軸線并與土建測設的軸線相互參照，保證軸線測控網統一。（3）根據測設的軸線確定鋼柱安裝位置，在混凝土面上彈出“十”字和鋼柱外邊線并進行標注。（4）考