關於流程再造的經典論文和實施案例實施案例(編輯修改稿)

　

【文章內容簡介】 原則9：預測可能的失敗方式 必須預測各種可能出現的失敗（或者失敗組合），及其產生的影響。針對各種可能的失敗，設想預防的措施和應急方案。 企業的新流程設計以后，在現實環境中模擬新的流程，同時進行定量和定性的分析，集中檢驗新流程的性能。定量和定性分析是從部分再設計的流程開始，得到的結果用于流程的進一步的優化和作為備選方案的篩選依據。基本步驟如下： （1）按照新的流程畫出流程圖。 （2）給出衡量輸出的績效指標，并且確認績效指標的水平。 在現實中，評價一個流程的可行性的標準往往具有多重性，有時標準中也還包含著相互矛盾的成分。此時就需要平衡系統的各個部分，比如一個系統的有效性將導致流程對突發事件適應性差的結果，如果提高流程的適應性就會限制流程的效率。因此在這種情況下，就需要根據企業實際情況，弄清下游流程的實際需求。 （3）選擇部分流程進行試點，從中積累經驗，及時總結失敗的教訓，這些經驗和教訓對于其他部分的流程再造都可以借鑒。 在完成流程的模擬分析以后，就需要為新設計流程制定實施計劃。確保新設計流程正常運行，包括下列內容： (1)在組織中建立流程管理系統 以各種流程為基本控制單元，對流程規劃、設計、構造和調控等所有環節實行系統管理，全面協調各種流程的匹配關系。 (2)建立有效的組織保障 必須建立有效的組織保障，才能保障流程的管理工作的連續性和長期性。制定各種流程之間的動態關系。 (3)規劃新流程實施的時間表 排定切換新舊流程的順序和時間，這需要考慮風險和受益之間的平衡。 按照轉變計劃，在組織中實施新設計流程，同時還需要為新流程購買技術，培訓員工。對企業資源進行再分配。編寫新流程的相關文件。 另外為新流程設置考核體系 (1)考核的目標 根據流程輸出的內容，在質量和數量兩個維度上設置考核的目標。要求目標清晰明確，盡可能使用量化指標，使輸出的結果便于評估。個人目標需要和流程目標保持一致，流程目標相容于整個組織的目標。目標的設置特別要反映出對顧客要求的反應速度和服務質量。 (2)分配制度 明確獎懲制度，在行為方式和獎酬之間建立對應關系。 因為內外部環境是不斷變化的，對系統的要求也是隨時間而改變的。系統適應這些要求是很重要的，因此再設計流程必須不斷地進行，以適應未來環境的變化。 同時，為了鞏固企業流程再造項目的成果，還需要把適應環境變化，采取變革的行為融入企業文化之中，使員工具有變革意識。另外，在選拔新的高層領導人的時候，候選人要具有這種變革的意識，這是選拔企業領導者的必要條件之一，否則，多年的努力會付諸東流。如圖23流程的維護。第三章　企業流程再造的相關方法在進行企業流程再造的過程中我們可以采用科學的方法，這些方法來源于相關領域的研究成果。已經被證明是行之有效的。這些方法確保了企業流程再造的成功。方法一般由下列三部分內容組成(1)方法的定義，相關概念和支持理論。(2)方法的具體內容，包括專用語言和圖形。專用語言和圖形可以明確地表達和描述關鍵信息，把復雜的客觀現實，通過形象的語言和圖形表達出來。方便人們的理解和交流。語言和圖形的應用可以保留有價值的信息，剔除不真實信息。(3)方法的適用范圍在不同的階段可以使用不同的方法，根據各階段要完成的任務，精心配置方法。確保流程再造的順利進行。方法促進了企業流程再造，提高了從組織成員中得到知識和信息的速度和準確性。便于組織成員有效地交流信息。80年代末，由RobinCooper與RobertKaplan提出了作業成本法（ActivityBasedCosting），簡稱ABC法，按照各項作業消耗資源的多少把成本費用分攤到作業，再按照各產品發生的作業多少把成本分攤到產品。作業會造成資源的消耗，產品的形成又會“消耗”一系列的作業。作業成本計算在成本核算上突破產品這個界限，使成本核算深入到作業層次；它以作業為單位收集成本，并把“作業”或“作業成本庫”的成本按作業動因分配到產品。作業成本法在成本核算和成本控制等方面都與傳統成本法有根本的不同，對促進和提高企業的管理水平也是傳統的成本方法所不能比擬的。作業成本法提供了充分、準確、及時和相關性的信息，以優先考慮顧客的滿意程度為目標，以顧客所關心的成本、質量、時間和創新為著眼點，通過對產品形成過程的價值鏈的分析，盡量消除非增值的作業，降低浪費。其主要的分析手段是重點分析實際成本與理想成本的差額。 作業成本計算涉及的概念：其內在聯系如圖31所示： 資源(Resources)資源是成本的源泉，一個企業的資源包括有直接人工、直接材料、生產維持成本（如采購人員的工資成本）、間接制造費用、以及生產過程以外的成本（如廣告費用）。作業(Activity)作業是工作的各個單位，資源按照一定的相關性進入作業，例如，在一個顧客服務部門，作業包括處理顧客定單、解決產品問題以及提供顧客報告三項作業。作業中心(ActivityCenter)相關的作業歸入一個作業中心。它提供有關每項作業的成本信息，每項作業所耗資源的信息以及作業執行情況的信息。資源動因(ResourcesDriver)資源動因是分配作業所耗資源的依據。分配到作業的每一種資源就成為該作業成本庫的一項成本要素。成本要素的知識有助于管理資源。成本要素的價值在于它們清晰地揭露了哪些資源需要重新配置和利用。作業成本庫(ActivityCostPool)作業成本庫是與一項作業有關的所有成本要素的總和。作業成本庫的總成本反映出作業消耗的資源，因而有助于選擇成本管理中的優選項目。作業動因(ActivityDriver)作業動因反映了成本對象對作業消耗的邏輯關系，每一個作業成本庫都要通過作業動因分配到成本對象。成本對象(CostObjects)、成本要素(CostElement)成本對象是成本分配的終點，它可以是產品也可以是服務。分配到產品或服務的成本反映了成本對象消耗的作業成本。作業成本法的運作程序在實際運用中，作業成本法的基本程序如下：（1）確認主要作業，確認作業中心。確認和計量各種資源耗費。一個作業中心即是生產程序的一部分。如檢驗中心就是一個作業中心。按照作業中心披露成本信息，便于管理層控制作業，評估業績。如圖32作業成本法的運作程序。價值鏈的分析是作業成本法的基礎，通過對價值鏈的分析，可以判定哪些是增值性的作業，哪些是非增值性的作業，從而在建立之初便著手優化工序流程，減少非增值性作業使流程趨于合理。在價值鏈分析的基礎上，以能夠識別單位產品、產品明細、產品批次為標準，以設備為基本單位，組合相關聯的作業，組成一個作業中心。作業成本法的首要工作就是作業的認定。作業（Activity）是工作的各個單位(UnitsOfWork)。作業的類型和數量會隨著企業的不同而不同。常見的分類方法是將作業按作業水平的不同，分為單位水平作業、批水平作業、產品水平作業及設備水平作業四類。單位水平作業（Unit－LevelActivities）是生產單位產品時所從事的作業，例如直接材料和直接人工成本等，這種作業的成本與產量成比例變動，如果產量增加一倍時，則直接人工成本也會增加一倍。批水平作業（Batch－LevelActivities）是生產每批產品而從事的作業，例如對每批產品的機器準備、訂單處理、原料處理、檢驗及生產規劃等。這種作業的成本與產品批數成比例變動，是該批產品所有單位產品的固定（或共同）成本。例如機器從生產某批產品，轉向生產另一批產品時，就需要對機器進行準備。當生產批數愈多時，機器準備成本就愈多，但與產量多少無關。產品水平作業（Product－LevelActivities）是為支援各種產品的生產而從事的作業，這種作業的目的是服務于各項產品的生產與銷售。例如對一種產品編制材料清單（BillsOfMaterials）、數控規劃、處理工程變更、測試線路等。這種作業的成本與單位數和批數無關，但與生產產品的品種成比例變動。維持水平作業（Facility－LevelActivities）是為維持工廠生產而從事的作業，例如工廠管理、暖氣及照明及廠房折舊等。這種作業的成本，為全部生產產品的共同成本。作業水平的分類能為作業成本信息的使用者和設計者提供幫助，因為作業水平與作業動因的選擇有著內在關系。從這我們也可以看出，傳統成本法只考慮了單位水平作業，因此其制造費用的分配主要采用與單位有關動因的概念。資源是企業生產耗費的最原始形態。如果把整個企業看成是一個與外界進行物質交換的投入產出系統，則所有進入該系統的人力、物力、財力等都屬于資源范疇。因此，資源可以簡單地區分為：（1）貨幣資源（2）材料資源（3）人力資源（4）動力資源等幾類。有關各類資源耗費的信息可從企業的總分類賬得到。值得一提的是，作業成本計算法并不改變企業所耗資源的總額；作業成本計算法改變的只是資源總額在各種產品之間的分配額以及資源總額在存貨和銷售成本之間的分配額。（2）確立各類資源的資源動因（ResourceDriver），將資源分配到各受益對象（作業），據此計算出作業中該成本要素的成本額。按照作業成本計算的規則：作業決定著資源的耗用量，資源耗用量的高低與最終產品沒有直接關系。專家們將這種資源消耗量與作業間的關系稱作資源動因，資源動因聯系著資源和作業，它把總分類賬上的資源成本分配到作業。（3）各個作業中心的成本分配到最終產出（產品、勞務或顧客）。即將成本庫中的費用分配到各產品中去。其基本規則是：產出量的多少決定著作業的耗用量。傳統的成本系統通過假定數量是唯一的動因，因而過分簡化了成本的產生過程和核算過程。在過去高度人工密集型的企業里，對動因所作的這種簡單假定不會嚴重地歪曲產品的成本。因為生產中涉及的主要成本是材料和人工，二者均可直接追溯至生產的單位數，而制造費用作為生產成本中的“雜項集合體”（Catchall）則并不重要（僅有少量的機器需要折舊和較低的服務成本）。然而，在今天高度自動化的工廠環境里，情況則是大大的不同了。由于自動化意味著更高的折舊費用、動力和其他同機器相關的費用，大多數制造成本均落入制造費用范疇。顯然，這種情況下假定人工“驅動”制造費用將導致不準確的產品成本計算。而將數量動因擴展到一系列更為復雜的非數量動因，使得產品成本各組成項目“各得其所”地適用不同的動因，這無疑會改善制造費用分配，同時產生更為準確的產品成本計算。作業動因是分配作業成本到產品或勞務的標準。它們計量了每類產品消耗作業的頻率，反映了產品對作業消耗的邏輯關系。作業動因與前述的作業分類有關。如是單位水平作業，則作業動因是產量；如是批別水平作業，則作業動因是產品的批量。當作業動因計量的耗費等于或接近于產品對作業的實際耗費時，則產品成本就能得到準確的核算。作業動因是產品和作業的聯系，代表了產品或工藝的設計的改善機會。作業成本法的計算公式首先依據每個作業所消耗的資源，計算出各個作業的成本，然后按照產品所對應作業、作業動因計算產品的成本。在企業流程再造時應用ABC方法，對重點的流程進行分析，可以量化流程實際消耗的資源，發現消耗大量資源的活動，為再設計流程提供依據，在新設計流程完成以后，對新流程進行評估。IDEF方法（IntegratedDefinitionFunctionModeling整合性定義方法論）最早源自美國空軍的整合式電腦輔助制造計劃(IntegratedComputerAidedManufacturing，ICAM)，主要用于改善制造作業流程。主要技術取自結構化分析與設計方法（StructuredAnalysisandDesignTechnique，SADT）。用以充分掌握并描述企業流程及各種活動。IDEF方法是由一系列的方法組成，是一種系統分析與設計方法，借助圖形，清楚而嚴謹的描述龐大而復雜的系統，已經被列入美國聯邦咨詢處理標準（FederationInformationProcessing，FIP183，FIP184）。在進行企業流程再造項目時采用IDEF方法，可以對系統厐大的組織進行快速有效的描述、分析、更改。IDEF方法群包括：IDEF0建立功能模型的建模方法和過程IDEF1建立信息模型的建模方法和過程IDEF3獲取過程描述的具體方法IDEF方法用于組織和系統的決策、行動和活動的建模。IDEF0使用一種容易理解的圖形語言，代表一個真實系統，有效的IDEF0模型有助于組織系統分析，便于模型的構造者和流程的執行者交流。另外IDEF0建模方法確立了分析的范圍，流程的設計者使用IDEF0方法，提高了認識和決策的一致性。IDEF0模型的建立是企業流程再造的首要任務。圖33是基本的IDEF0模型圖?？驁D表示一種活動，是IDEF0最基本的元件，通常使用動詞描述活動特性。箭頭表示輸入(INPUT)，控制(CONTROL)，輸出(