工藝管道總體施工方案合成氨(編輯修改稿)

　

【文章內(nèi)容簡介】 n平行度mm同軸度mm30006000≤≤6000≤≤3)安裝允許偏差 項 目允許偏差 mm坐標(biāo)及標(biāo)高室外架空15地溝15埋地25室內(nèi)架空10地溝15水平管彎曲Dg≤1001/1000最大20Dg≥100立管垂直度2/1000最大15成排管段以同一平面上177。5間距177。5交叉管外壁或保溫層間距177。104) 管道焊縫位置應(yīng)符合下列要求： a、直管段兩環(huán)縫距離不應(yīng)小于100mm。 b、焊縫距變管起彎點(diǎn)不得小于100mm，且不小于管徑。 c、環(huán)焊縫距支、吊架的凈距不小于50mm，需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且不小于100mm。 d、在環(huán)縫上不得開孔，如必須開孔時，焊縫應(yīng)經(jīng)無損探傷檢查合格。 e、加固圈距環(huán)縫不小于50mm。 伴管施工。1)伴管應(yīng)與主管平行安裝、位置、間距、坡度應(yīng)符合設(shè)計要求,并能自行排水與防止存液。2) 在一根主管上安裝多根伴管,伴管間應(yīng)有定距措施。水平安裝時應(yīng)對稱鋪設(shè)在主管的下部:鉛垂管道的伴管應(yīng)均勻分布在主管的周圍。3) 水平伴熱管應(yīng)安裝在主管下方,在繞越管架時,應(yīng)盡量靠近主管伴設(shè)。伴管可用鍍鋅鐵絲固定在主管上,彎管部分的綁扎點(diǎn)為3～5處。直管部分的綁扎點(diǎn)間距應(yīng)符合下表規(guī)定伴管公稱直徑綁扎點(diǎn)間距(mm)10800151000201500202000 管道支、吊架安裝1) 管道安裝時，應(yīng)及時進(jìn)行支、吊架的固定和調(diào)整工作，支、吊架位置應(yīng)正確，與管子接觸良好。2) 無熱位移管道的吊架,其吊桿應(yīng)鉛垂安裝；有熱位移的管道,吊桿應(yīng)向熱位移相反方向并按位移值的一半傾斜安裝。3)導(dǎo)向支架或滑動支架的滑動面應(yīng)潔凈平整,無毛刺、焊瘤,不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。從支承面中心向熱位移反方向偏移,偏移量為管道熱位移值的一半。4) 彈簧支、吊架的彈簧高度,應(yīng)按設(shè)計要求調(diào)整,并作出記錄。彈簧的臨時固定件, 應(yīng)待全系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱施工完畢后,方可拆除。5) 管道安裝完畢，應(yīng)按設(shè)計要求逐個核對支、吊架形式、材質(zhì)和位置。碳鋼支架不得直接與不銹鋼管接觸，中間應(yīng)襯以膠皮或石棉橡膠板。6)管托、支、吊架的安裝焊縫應(yīng)滿焊,不得有漏焊、欠焊和裂紋等缺陷。管道與支架焊接時,管子不得有咬肉、燒穿等現(xiàn)象。 管廊管道、附塔管道安裝1) 管廊安裝完后,可進(jìn)行管廊管道安裝,管道可漸根吊入管廊內(nèi).2) 管廊內(nèi)部的三通支管、彎頭應(yīng)在管廊預(yù)制時施工完畢。引出管廊外的支管可待管道吊裝定位后組對。3) 附塔管道安裝后的鉛垂度,應(yīng)以塔體在地面時的中心線為基準(zhǔn)找正,其偏差應(yīng)小于1/1000,并應(yīng)考慮管道水平懸臂自重?fù)隙鹊挠绊憽?) 管道支架不得與塔體直接焊接,而應(yīng)加焊護(hù)板。對已熱處理的塔體,嚴(yán)禁在其上施焊。護(hù)板應(yīng)在熱處理前焊完。7 管道焊接 焊接準(zhǔn)備1) 焊接材料應(yīng)具備出廠質(zhì)量合格證書。2) 焊接材料應(yīng)有符合工藝要求的貯存場所及烘干設(shè)施。并嚴(yán)格按照公司焊接材料的保管、烘干、發(fā)放及回收制度執(zhí)行。3) 現(xiàn)場焊接工作必須按照經(jīng)評定合格的焊接工藝執(zhí)行，所有焊接工藝參數(shù)應(yīng)符合焊接工藝指導(dǎo)書要求。4)焊工必須具有相應(yīng)材料焊接合格證書才能上崗。 焊接施工要求1)焊接方法的選擇 為保證施工質(zhì)量，DN≤2〃的管道均采用全氬弧焊，DN2〃的無縫鋼管管道均采用氬電聯(lián)焊。2) 異種鋼焊接時,應(yīng)選用母材等級高一級的焊接材料。3)每次施焊前，焊工必須在試驗板上試焊以驗證焊接設(shè)備， 焊接工藝的可靠性，不得在管子上引弧和試驗電流。4)填充焊的焊條直徑, 可按下表規(guī)定選用。 管道壁厚mm焊條直徑mm≤4≤焊件厚度4～12～＞12≥5) 管道上焊接的臨時附件和永久性附件，必須距管道焊縫100mm以上，有縫鋼管對接不允許有十字焊縫出現(xiàn)。6)焊件焊接時應(yīng)放置穩(wěn)固，以免在焊接過程中產(chǎn)生附加應(yīng)力。7)焊前應(yīng)對焊口組對質(zhì)量進(jìn)行檢查，每道焊口應(yīng)一次焊完。 多層焊時，相鄰兩層間接頭應(yīng)錯開，以提高焊縫接頭的致密性。8)焊接完成后，焊縫上的藥皮及焊縫兩側(cè)的飛濺和焊縫表面缺陷必須進(jìn)行清理，不銹鋼管道焊縫完成后，必須進(jìn)行酸洗和鈍化處理。9) 需檢測管道，每道焊口焊接完畢，應(yīng)在單線圖及管道焊口旁標(biāo)上施焊焊工的焊工代號、管線號和焊口號。10)所有管道焊口在強(qiáng)度試驗、嚴(yán)密性試驗完成以前，不得進(jìn)行涂漆、保溫。11)當(dāng)焊接環(huán)境出現(xiàn)風(fēng)、雨天氣時，焊接時應(yīng)采取適當(dāng)?shù)姆里L(fēng)雨措施，如搭設(shè)防雨棚、防風(fēng)棚等。 焊接檢驗 外觀檢驗1)外觀檢查要求焊縫金屬面應(yīng)平緩地與母材過渡， 焊縫表面應(yīng)無氣孔、裂紋、夾渣、凹凸不平等幾何缺陷。2) Ⅰ、Ⅱ級管道焊縫應(yīng)無咬邊缺陷， 其他管道焊縫存在的咬缺也應(yīng)在規(guī)范所允許的范圍內(nèi)。3) 對接焊縫的焊縫余高及角焊縫焊角高度應(yīng)滿足規(guī)范要求。4)當(dāng)發(fā)現(xiàn)焊縫表面有缺陷時，應(yīng)及時消除。消除后應(yīng)重進(jìn)行檢驗，直至合格。 焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢驗1) 管道的X射線探傷檢查比例，采取如下比例見下表。 序號介質(zhì)代號無損探傷比例備注1輸送劇毒流體的管道100%2設(shè)計壓力≥4MPa,且設(shè)計溫度≥400℃可燃、有毒流體的管道100%3設(shè)計壓力≥10MPa,且設(shè)計溫度400℃非可燃、無毒流體的管道100%4設(shè)計溫度 29℃的低溫管道100%5設(shè)計壓力≤1MPa,且設(shè)計溫度≤400℃非可燃、無毒流體的管道____6其它管道進(jìn)行抽樣射線檢驗5%質(zhì)量不低于Ⅲ級2)對進(jìn)行X射線抽查的管道，其抽查的焊口應(yīng)適當(dāng)?shù)姆峙涞剿惺┖傅暮腹ぁ?)對不要求進(jìn)行內(nèi)部質(zhì)量檢驗的焊縫，質(zhì)檢人員應(yīng)對其全部進(jìn)行外觀檢驗。 焊縫返修1) 當(dāng)檢驗發(fā)現(xiàn)焊縫缺陷超標(biāo)時，必須進(jìn)行返修。2) 同一焊工，同一部位的返修次數(shù)不得超過兩次。否則，應(yīng)對該焊工所焊的同一批焊縫全部進(jìn)行檢驗。1)工藝要求及熱處理施工方法a) 焊縫的無損檢測在熱處理完成后進(jìn)行； b) 管材焊前預(yù)熱焊后熱處理表材質(zhì)焊前預(yù)熱焊后熱處理壁厚(mm)溫度(℃)壁厚(mm)溫度(℃)12CrMo全部200300DN100700750DN100且tm13不處理12Cr1MoV全部250300DN10